去年春天跑长三角的工厂，碰到一个做汽车转向节零部件的老板，蹲在车间门口抽烟，愁得脸都绿了。自己厂里算出来的尺寸合格率99.5%，客户端连续退了三批货，说不合格率超过12%。
90%的工厂，出了质量问题第一反应查工艺、调机床、骂操作工。没人会先查自己的测量系统对不对。
总变异=过程变异+测量系统变异。这句话是对的，但绝大多数人把后半句吃了。你机床调得再准，测量的时候差了几个微米，所有数据都是错的。
说实话，我见过太多工厂，拿几十万的进口加工中心，出货用几块钱的游标卡尺卡尺寸，公差还要求零点零一毫米，这不撞鬼才怪。
问：我们厂用的都是进口高精度测量设备，也要做测量系统分析（MSA）？
答：太需要了！进口设备也会出问题。运输震松导轨，用久了探头磨损，不同测量员夹紧力度不一样，甚至温度差个两三度，都会出偏差。我就碰到过德国进口的新千分尺，拆箱第一次做GR&R就不合格，谁能想到？哪怕你设备精度比公差高十倍，只要测量变异占了总变异的三分之一，你所有的SPC、CpCpk全都是废纸。
问：我们现在做小批量多品种，每个产品都做一遍MSA太费时间了，根本耗不起？
答：完全不用这么死板。最新的行业实践里，同类型测量方法、同公差等级、同定位夹具的零件，可以归成一个零件族，抽代表性零件做一次就行。IATF16949最新的要求里也认可这种简化方法，省下来的时间去盯工艺不好吗？
很多工厂做测量系统分析（MSA），本质就是为了应付客户审核，填完报告往文件柜一锁，再也不看。GR&R的结果写得工工整整，根本不知道怎么读。
GR&R就是重复性和再现性，是MSA最核心的分析内容。很多人只看结果合不合格，不知道不同的不合格原因完全不一样。
如果
，也就是不同的人测同一个零件，结果差得远，那问题出在人或者方法。操作手法不对，培训不到位，或者测量的时候定位没标准，跟着感觉来。
上次我在一个五金厂，看到他们的GR&R报告，把测量员的编号写反了，把再现性的问题判成了重复性，硬生生拆了一台刚买的千分尺，调整了半个月，问题一点没解决，好笑又好气。
哦对了，现在很多工厂都上了自动化在线测量，很多人说自动化不用做MSA，错！自动化的再现性变异确实小，但是重复性必须定期做。视觉测量的光源会老化，接触测量的探头会沾屑磨损，传送定位会松，这些都是变异来源。现在头部车企的供应商已经把GR&R分析嵌入到设备的自动点检流程里，每周自动跑一次数据，出问题自动报警，不用人手动算，这才是最新的玩法。
，你的测量设备分度值是0.01mm，零件公差才0.02mm，你连五个不同的等级都分不出来，怎么可能测准过程变异？很多工厂就是栽在这，买设备的时候贪便宜，买了分度值不够的，最后数据全错。
再比如
，就是你测出来的平均值和真值的差。你的千分尺用了三年从来不校准，偏倚大了0.01mm，所有零件尺寸都往小偏了0.01mm，刚好接近公差下限，你这边算全合格，客户那边一测全不合格，这不就是开头那个老板碰到的事？
💡 说句实在话，很多工厂做六西格玛改善，找了半年找不到原因，砸了几十万进去没用，最后一查MSA，偏倚差了好几个微米，把测量系统的变异当成了过程变异，纯纯做无用功。
现在都讲数字化工厂，所有测量数据都往MES里传，搞什么大数据分析、AI质量预测。你测量系统本身就是错的，垃圾进垃圾出，搞再多花里胡哨的技术都是白搭。
那个转向节厂最后怎么解决的？三坐标的探针撞歪了，没人发现，测出来的孔径比实际小了0.012mm，刚好卡在公差下限。换了探针，重新做了测量系统分析（MSA），之后大半年再也没出过退货，光返工和运费就省了快四十万。
你看，花一两天做个MSA，比你瞎忙一个月有用多了，对吧？
免责声明：文章内容来自互联网，本站仅作为分享，不对其真实性负责，如有侵权等情况，请与本站联系删除。
转载请注明出处：为什么你的尺寸合格率总是错？测量系统分析（MSA）帮你揪出隐形浪费 https://www.dachanpin.com/a/tg/68637.html
