为什么大多数工厂的工业量化指标都白做了
很多老板一拍脑袋要数字化，第一步就上全设备OEE监控，要求设备部每周准时报数。 可真到算的时候，规则全是糊的。 停机时间只算突发故障，计划内维保不算？换模调试不算？ 更离谱的，连稼动率的分母都能算错，直接把一天24小时当设备可用时间，明明你的工厂一天只开两班16小时啊。
选对工业量化指标，比做100张报表有用
说实话，我见过太多工厂走入歧途，一搞量化就什么指标都往上堆，设备稼动率、人均产出、不良率、物料周转天数…车间LED看板上铺满了数字，老板看不过来，一线工人也不知道自己该改啥。 选指标就跟选钥匙一样，你开哪把锁就拿哪把钥匙，别把整个工具柜都背上。 千万不要拿行业通用指标直接套在自己工厂上，做离散制造和流程制造的需求天差地别，做小批量定制的，你天天盯OEE其实不如盯订单准交率的分解量化指标，算清楚每个工序的迟滞时间占比，就能揪出大部分拖单的根源。做批量标准化生产的，OEE和单位产品能耗就是核心中的核心，把这两个数算准，每年挖出来的利润足够你付好几个数字化团队的工资。 问：中小工厂预算有限，搞工业量化指标是不是一定要上几十万的MES系统？ 答：真不是。我见过最少的，三个人的机加工厂，老板自己用Excel就能算核心指标，只要规则定对，每天花10分钟填原始数据，比买个功能花里胡哨的MES系统放那落灰强多了。当然，如果你的设备超过50台，每天填数确实费人工，那可以上个轻量的MES，几万块也能搞定，没必要一步到位上全套。
工业量化指标最容易被忽略的核心：要落地到一线
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