我上个月跑东莞，连看了三家同做五金定制的中小工厂。设备一模一样，订单量差不离，一家老板开着新提的陆巡带我们吃饭，另一家连这个月的工人社保都在发愁。差在哪？说出来你可能不信，核心就是设施布局。
很多老板一提到优化设施布局，张嘴就要对标富士康、比亚迪那套全自动化标准流程，砸几十万请咨询公司出方案，最后方案锁在抽屉里落灰，根本落不了地。说白了，百分之八十的中小制造工厂，问题根本不在系统，就在几个不起眼的地方堆错了。
就说原材料存放区，多少老板为了防盗，把满仓原料堆在车间最里面，下料工人每天拉一次料，绕整个车间走半圈，一天下来光走路多走两万步，有效干活时间直接少了一个半小时。
问：我的厂房是租的旧厂房，总面积才一千平不到，根本没法大动，设施布局还能调吗？
答：当然能。我去年接触过一家做注塑汽配的小厂，总共才800平，原来把三分之二的原料堆在出货区对面，半成品只能挤在设备中间的过道，改的时候只挪了三垛原料，把原料区移到下料口正对的大门边，空出来的位置刚好放一块半成品暂存区，就这么点改动，物流路径直接缩短了47%，半个月改完，总花费不到两千块——就是挪货架花了点人工钱，连一块砖都没动。
小改有小改的收益，建新厂才最考验布局的真功夫，稍不注意就踩坑。
最近两年扩产能建新厂的老板特别多，大多拿着设计院出的建筑图就直接开工，搬进去才发现到处都是bug，改都不好改。
第一个坑，预留空间留错了位置。不少老板给办公区、展厅留了一大半好位置，生产区挤得叉车都转不开，未来扩线的位置更是一点没留，等订单爆了要加设备，只能往过道塞，整个车间的物流直接堵死。
第二个坑，没算准设备和物流的尺寸。我上个月去中山看一家刚搬完的新厂，买了三吨的平衡重式叉车，设计过道的时候留了两米二，刚好差十公分转不开弯，最后只能换成手动小叉车，装卸效率掉了一半不说，后来砸墙扩过道，花了十几万，耽误了整整一个月生产，亏的钱够请三个专业的人做布局了。
第三个坑，不考虑工人的实际操作习惯。焊接工位放在冬天的北风入口，冻得握不住焊枪；成品检验工位背光，检验员干半年就得换眼镜，这些都是设施布局初期不在意的小事，最后全变成耗钱耗人的大坑。
问：现在都推智能制造柔性生产，设施布局和原来的传统布局有啥不一样？
答：差别真的很大。传统的机加工布局，是按设备类型分堆，所有车床放一块，所有铣床放一块，做一个产品要跨好几个区域来回搬，现在做小批量多品种的订单，根本耗不起。现在的柔性设施布局，都是按产品族做单元化布局，一个系列产品的所有工序设备都放在同一个单元里，半成品做完直接流到下一个工序，不用跨区挪货，订单切换速度能快一倍还多。而且现在很多厂都上了AGV，布局的时候就得提前给AGV预留好专用通行路径，避开工人高频走动的区域，不然天天堵，几十万的AGV就成了车间里的摆设。
别觉得设施布局优化一定得花几十万请人，现在很多接地气的做法，几千块甚至几百块就能试出效果。
现在不少工厂改布局前，先把厂房平面按比例画出来，用硬纸板剪出每个设备、每个货架的模型，在图上挪来挪去，拉上几个老工人一起调，调顺了再动手拆了挪，比你瞎挖瞎改靠谱太多。还有更方便的，花几十块钱买个全景相机，把整个车间拍一遍，上传到轻量布局工具，直接在线拖拖拽拽改，不用你天天扛着卷尺在车间量尺寸，太省时间。
说实话，我见过最多的情况，就是改完设施布局，没加一台新设备，产能直接提了20%到30%，原来挤得放不下的订单，现在轻轻松松接。💡很多老板盯着买新设备扩产能，却忘了改布局是投入产出比最高的扩产方式，几十万买设备能提20%产能，几千块改布局一样能做到，哪划算不用说了吧。
不过话说回来，不管是改旧厂还是建新厂，一定要拉一线工人一起聊，他们天天在那个位置干活，哪里不顺脚，哪里经常堵，比坐办公室的设计师清楚一百倍，聊两个小时，能帮你避开不知道多少坑。好多老板改完跟我吐槽，早知道设施布局影响这么大，之前抠那点改布局的钱，真是捡了芝麻丢了西瓜！
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