很多工厂厂长盯着设备OEE往上走，转头发现生产线堆了半米高的在制品，工人明明忙得脚不沾地，订单就是交不出来。
问题出在哪？很多人想不到。你根本没算对工人每个动作花的时间。
不少人一听到时间测定，第一反应就是拿个秒表蹲在工人身后掐数。那是老黄历了。
时间测定（MTM）的核心逻辑，是把所有操作拆解成最基础的动素——伸手、抓取、移动、放手、转身这些最小动作，每个动素都已经根据距离、重量、难度定好了通用的标准时间，不需要你到现场反复测。只要把工序的动作拆完，加起来就是整个工序的标准工时。
说实话，传统秒表测时的坑真的太多了。我上个月去东莞一家汽配厂，七十多的老工程师拿个秒表蹲在生产线测了三天，出来的标准工时工人都说打死做不到，吵了一个礼拜还没定下来。要么是工人故意放慢动作留余量，要么是测的时候刚好赶上工人状态好，出来的数根本没法用。
MTM就没这个问题。它定的是动作的时间，不是人的时间，不存在主观放水的空间。
问：很多小工厂说我订单都是多品种小批量，天天换产品，做时间测定（MTM）值得吗？
答：太值得了。现在制造业哪个不是多品种小批量？你每次换新产品都要重新定工时，传统方法测一次要两三天，MTM只要把新工序拆成基础动素，半小时就能出来准确的标准工时，效率高太多。更何况，很多无效动作你不拆根本看不见，比如工人转身一米拿个扳手，每次多花两秒，一天八百次就是一千六百秒，小半小时没了，这都是纯纯的浪费，都是本该进你口袋的利润啊。
别以为MTM还是几十年前那本厚厚的纸质对照表，要人工一个个查加总。早变了。
现在主流的时间测定（MTM）都是数字化的，直接对接数字孪生生产线，你在虚拟环境里调整工位布局、工具摆放位置，系统直接就能算出调整后的标准工时，不用先搭实体生产线试错，省了不知道多少成本和时间。
我上个月接触过长三角一家做3C结构件的工厂，换新品的时候先在数字孪生平台用MTM模拟调工位，把工人拿取物料的距离从60厘米缩到20厘米，还把常用工具放到了伸手就能够到的地方，单工位效率直接提了12%，整条线省出一个人工，一年下来就是几十万的纯利润。
还有不少工厂把MTM用到新人培训里，用VR还原MTM拆解出来的标准动作，新人跟着练，错了立刻提醒，比老工人带教上手快一倍，还能避免养成错误的动作习惯，长期下来效率提升很明显。
问：我们工厂已经有ERP系统了，里面也带工时模块，还要单独做时间测定（MTM）吗？
答：你先摸摸胸口想想，你ERP里的工时是哪来的？大多是工人自己报的，或者工艺员拍脑袋估的，水分少说15%往上走。我见过不少工厂ERP里的工时比实际需要多了快三成，算成本的时候直接算错，接订单明明不赚钱还接，最后忙了大半年还亏了，找谁说理去？
时间测定（MTM）出来的标准工时是实打实的，每个动作都有理有据，不管是算产品报价、排产能，还是给工人算计件工资，都准太多。说实话，你连每个工序到底要花多少时间都搞不清，谈什么降本，谈什么智能制造？对吧。
❗ 坑一：把MTM搞成了罚工人的工具
很多工厂老板一听说MTM能出标准工时，立刻就拿着这个卡工人，达不到就扣工资，结果工人集体抵触，干活的时候故意藏着劲，最后收集的数据全错，项目搞了两个月就不了了之。其实MTM本质是帮你优化流程，不是逼工人。标准定出来，先改不合理的工位布局，去掉工人的无效动作，大家干活更少费力，效率自然就上去了，双赢的事。
❗ 坑二：追求百分之百完美，搞了半年还没落地
不少工厂上来就要把全厂几千个工序全拆解完，投入了三四个专门的人，搞了大半年，一线还没看到任何效果，老板没耐心就停了，钱和时间全打了水漂。正确的做法是先挑最痛的点试，就找那条天天拖交期的瓶颈线，先做MTM优化，半个月就能看到效率提升，拿到结果再全工厂推，阻力小太多，老板也愿意持续投钱。
💡 坑三：做完就丢一边，再也不更新
很多工厂定完标准工时，就放进系统文件夹落灰了。你想想，你上个月换了新的自动化设备，改了工位布局，工具也换了，动作都变了，工时当然也变了啊。现在的数字化MTM工具调整起来很方便，改个布局直接几分钟就能出新的标准，一定要跟着生产线的变化更新，不然用不了两年数据就废了。
现在很多工厂喊着降本增效，一开口就是要换设备，要搞大改造，动不动投几百万。其实大部分工厂的生产线里，至少10%-15%的无效工时都是能靠MTM抠出来的，投入很少，见效很快，赚的都是实实在在的钱。
不信你找一条瓶颈线试试。半个月，你就能看到变化。
免责声明：文章内容来自互联网，本站仅作为分享，不对其真实性负责，如有侵权等情况，请与本站联系删除。
转载请注明出处：时间测定（MTM）：帮离散制造砍掉无效工时的隐形抓手 https://www.dachanpin.com/a/tg/68232.html
