我接触过不下四十家搞过工业对标管理的制造企业，十家里有九家，最后都把这件事做成了一年一度的填表游戏。
堆了半人高的对标报告，锁进资料室落灰。该差的工序还是差，该高的能耗还是高。
问：咨询公司来推工业对标管理，上来就要我们报今年的能耗、良品率，说找龙头比一比就能出落地方案，这不对吗？
答：当然不对。你要的是解决问题，不是找个目标给自己加KPI。绝大多数人搞反了逻辑：龙头的指标是结果，不是原因。你拿宁德时代的动力电池良品率要求一个成立不到三年的新厂，除了逼车间造假，还能有什么结果？
上个月去珠三角看一个做汽车底盘冲压件的工厂，老板花了二十八万找头部咨询公司做对标，最后报告出来要求单位制造成本降8%。
刚好那年原材料涨了11%。
采购部完不成指标，只能偷偷换了低一个标号的钢材，最后给主机厂供的货出了疲劳强度问题，赔了两百多万的违约金。
二十八万的咨询费打了水漂，还倒赔两百万。找谁说理去？
说实话，这种悲剧，每年我都能听三四起。根源就是没搞懂，工业对标管理对的是过程，不是结果。
别盯着最终的良品率、单位能耗说事儿，把指标拆到每一道工序、每一个操作环节。你99.2%的良品率，龙头99.9%，差的0.7%出在哪？是冲压的温度控制不对？还是检测的频次不够？拆开了才能对标，才知道差在哪。
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很多对标做成了企业排名大赛，老板就关心自己排第几，不关心差距在哪。排第一又怎么样？你能从排名里抠出来一度电的成本吗？不能。对标就是找自己的问题，不是拿来给企业脸上贴金的。
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问：我们厂规模小，才不到两百人，找不到同规模的优秀企业对标，能不能直接对标行业头部？
答：当然能，但要会“拆模块对标”。你不用全流程对标头部，挑自己最弱的那个模块来对就好。涂装工序做不好，就专门对标头部的涂装流程；仓库管理乱，就专门对标头部的仓储布局和物料周转规则。小厂不用追求全流程跟上头部，啃下一个模块，就能赚不少钱。
去年我接触浙江台州一个做五金卫浴的小厂，四十多个人，就对标了当地龙头的切割工序预调刀流程。原来换一把切割刀要17分钟，对标改成了线下预调、在线换刀，现在只需要6分钟，单台切割设备产能直接提了13%。
没买新设备，没加人，就改了个流程，一年多赚小两百万。这才是工业对标管理该有的样子。
这两年工业互联网搞起来，很多产业集群都出了新玩法，不再是原来三五年搞一次对标，写完报告就拉倒。
现在很多地方搞了集群级的匿名对标平台，你把自己各工序的生产数据匿名传上去，平台自动给你匹配同行业、同规模、同产品类型的企业数据，哪个工序能耗比别人高，哪个工序产能比别人低，直接给你标出来，每个月更新一次。
中小企业不用花大几十万找咨询，就能拿到真实的行业数据找差距。江苏的工程机械集群、广东顺德的家电集群，都已经跑通了这套模式，不少工厂已经尝到甜头了。
不过话说回来，不管玩法怎么变，核心逻辑没变。工业从来都是玩实的不玩虚的。你搞工业对标管理，哪怕一年只改好一个小工序，那也是赚了。搞几十页上百页的漂亮报告，最后啥也没改，那就是白扔钱。
别拿新名词当幌子，换汤不换药的事儿，少干。
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