工业交互设计:为什么现在工厂里的老师傅都开始夸新界面了?

上个月去长三角的一个汽车冲压车间调研,刚进去就看见干了二十多年的张师傅对着新的操作终端笑。换三年前他看见电脑就骂,说花里胡哨不如老按钮。 真的。

工业交互设计根本不是给甲方老板看的PPT

很多人提起工业交互设计,第一反应就是做好看的界面,用来投标、给客户参观撑场面。其实根本不是这么回事。工业交互设计的服务对象,从来都不是坐在办公室里拍板的老板,是天天摸设备的一线工人、倒班的中控员、跑现场的工程师。
汽车冲压车间工人操作工业交互终端
汽车冲压车间工人操作工业交互终端
问:工业交互设计不就是工业HMI美化吗? 答:差远了。美化是表层,工业交互设计核心是匹配人的操作习惯和工业场景的极端需求。你想想,车间里工人戴三四毫米厚的棉纱手套,你做个8毫米的按钮,一按一个错,界面再好看有啥用?夏天车间三十七八度,工人出汗,屏幕防不防误触?油污溅上去能不能正常识别操作?暗光的机床工位,文字对比度够不够?这些才是工业交互设计要解决的真问题。 之前碰过一个自动化改造项目,界面找的互联网设计师做,动画流畅,配色高级,就是不好用。工人换模具调参数,要切换三次菜单,输入四个参数,原来老面板拧两个旋钮就搞定的事,现在要花十分钟。改完半个月,产能掉了三个百分点。后来找工业交互设计师重构,把90%常用操作放在首屏,按钮放大到15毫米,常用参数做成物理快捷键和虚拟双备份,半个月产能就拉回原来的水平,还涨了两个点。

数字孪生时代,工业交互设计的新要求

这两年工厂都在上数字孪生、智能制造,工业交互设计的范围早就变了。原来只需要做好单台设备的操作界面,现在要串起整个生产链路的多端交互。 工人在工位的操作终端、车间中控室的大屏、工程师的移动端、后台的管理系统,四个场景的交互要连贯,不能你是你的我是我的。比如说设备出了故障报警,操作工人的终端先弹最简化的三步排查步骤,不用翻厚厚的手册;同时中控屏自动定位到故障机位,把历史维修数据同步出来;工程师的手机直接收到带位置和参数的报警推送,不用跑现场就能远程调试参数,确认问题再过去修。省多少时间,少出多少错。
数字孪生车间中控室工业交互大屏
数字孪生车间中控室工业交互大屏
问:现在很多工厂花大价钱上了智能制造系统,为什么一线还是不爱用? 答:绝大多数都是交互设计的锅。做系统的人只想着把所有数据都堆上去,给领导汇报的时候全是动态图表,好看得很。但是一线用的时候,找个生产记录要翻五页,设置个生产批次要填七八个无关的字段,谁愿意用?工人嫌麻烦就偷偷用老方法记本子,系统就成了摆设,上千万的项目,最后只用来给客户参观的时候撑场面。可惜。 💡 现在行业里最新的实践是「用户参与式迭代」,做工业交互设计的时候,直接拉三个不同工龄的一线工人进项目组,每改一版就拿过去试,一天就能测出七八个真问题,比设计师闷头做一个月靠谱多了。

做工业交互设计,最容易踩的三个坑

做工业交互设计,最容易踩的三个坑
做工业交互设计,最容易踩的三个坑
❗ 坑一:用互联网产品的逻辑硬套工业场景。互联网产品追求极简,喜欢把功能藏进二级菜单、侧边栏,省空间好看。但是工业场景里,工人最需要的就是不会错、能快速找到,常用功能必须放在眼皮子底下,绝对不能藏。 ❗ 坑二:只追求可视化效果,不考虑操作效率。很多数字孪生大屏,全是旋转的3D模型、流动的光效,转来转去好看,操作的时候卡半天,找个核心参数要点击三四次,本末倒置。 ✅ 正确做法:可视化永远给关键信息和操作效率让路,不相关的动效、装饰全部砍掉。 ❗ 坑三:不做容错设计,或者过度容错。工业操作错一个参数,那就是几万几十万的损失,所以必要的确认提醒不能少。但是过度确认也不行,工人每次开机器都要点三次“我确认”,时间长了就会闭着眼睛点,反而起不到防错的作用。说实话,这个平衡真的要摸过现场才能找对。 不过话说回来,现在越来越多工厂已经意识到这个问题了。不再把钱全砸在硬件和大数据平台上,愿意拨出预算给工业交互设计,这本身就是很大的进步。 你去现在的新工厂转一圈就知道,哪个工位的抱怨少,哪个的产能稳定合格率高,背后一定有一个合格的工业交互设计。它不显眼,藏在屏幕背后,按钮的尺寸里,菜单的逻辑里,但是真的能顶大用场。

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