上个月跑珠三角调研，进了东莞一家做新能源汽配的工厂，厂长拉着我看他们新上的生产线，跟我吐槽了快一个小时。一年前听了自动化厂商的忽悠，花两百万换了全自动化线，开了三个熟手工人，结果现在只要换产品型号，就要找厂商的工程师过来调，调一次三天，少则几万多则十几万，算下来比原来开人工还亏。
错的离谱。
很多人对人机协作的理解从根上就错了。一提到这四个字，第一反应就是机器换人，减成本省人头，对吧？资本喜欢听这个，老板也容易动心，觉得把人开了，机器二十四小时转，利润就上去了。
实际上呢？制造业哪有那么多一模一样的大批量订单？大部分工厂都是多品种小批量转产，还要应对各种各样的异常情况，机器再聪明，也解决不了原料突然有点偏差、模具磨了半毫米这种突发问题。
问：我们工厂年营收不到五千万，预算只有几十万，能做人机协作吗？
答：当然能，反而越是小工厂越适合先做人机协作。现在主流的协作机器人本身就不需要传统工业机器人的安全围栏，部署快，改装灵活，十几万就能搭一个成型的工作站，核心不是买最贵的设备，是先找你们厂最累、流失率最高的那个工序，先改一点，试了再说，没必要一上来就全车间换。
我见过最棒的一个案例，浙江一家做五金冲压的小厂，只给三个工序换了协作机器人上下料，原来工人干十二个小时，要搬几千次斤把重的料，现在工人只需要换料架，调参数，一天搬不了几十次，工人工资反而涨了，流失率从原来的每年30%降到不到5%，厂长说，就这一点，一年省的招聘培训钱，就把设备钱赚回来了。
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就说打磨这个工序，那些干了二三十年的老打磨工，手上的劲是几十年练出来的，能摸出来工件哪里不平，打磨出来的合格率比纯机器还高，但架不住天天干粉尘大，磨得肺不舒服，关节出问题，现在让机器人干重复的打磨走刀，工人只需要做最后的检测和补抛，既保住了工人的手艺，也保住了工人的身体，一举两得。
问：人机协作是不是要工人会写代码会编程？原来的老工人学不会怎么办？
答：这是十年前的老黄历了。现在新一代的协作机器人都是拖拽编程，你拽着机器手走一遍正确的路径，它自己就记住了，连我这种不会代码的，跟着说明五分钟就能弄好。反而那些干了十几年的老工人，比刚毕业的学生调的更好，因为他们知道哪里容易出问题，哪里需要留余量，他们的经验直接变成机器人的程序，这不是淘汰工人，是把工人的经验放大了一百倍。
不过话说回来，难的从来不是工人学，是管理层愿意不愿意给工人时间学，愿意不愿意把工人的经验当回事，很多工厂老板觉得工人就是出力气的，机器来了就可以换掉，最后自然做不好。
现在下游订单越来越碎，原来一条线只做一种产品，转一次产要好几个小时，现在人机协作，换型时间能压到十几分钟，原来不敢接的小批量订单，现在能接了，这笔收入比省几个工人工资多太多。
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比如铸造、喷砂、化工原料搬运，这些工序对人的伤害大，招人越来越难，做人机协作，把人挪到监控岗，只处理异常，既解决了招工难的问题，也避免了职业病风险，对工人对老板都好。
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不管是定制家居，还是定制健身器材，还是小批量的消费电子配件，人机协作能让你在接单后，二十四小时内就能上线生产，原来交期要一周，现在两三天就能发，竞争力直接拉满。
说实话，我现在最开心看到的，就是越来越多的老板不再把人机协作当成减人工的工具，而是当成放大现有团队能力的工具。原来一个熟手工人只能管一台机器，现在能管三四台人机协作工作站，工人拿更高的工资，工厂接更多的订单，这才是真正的双赢。那些一门心思只想开人的，最后往往钱花了，活也没干好，剩下一屋子不好用的机器，说出去都是泪。
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