藏在装配线里的老痛点，没人愿意公开说
现在离散制造业最怕什么？招人。招能做复杂装配的熟手，更怕。一款重型机械，少则几千个零件，多则几万个。上百道装配工序，哪颗螺栓要预紧再拧，哪个胶条要走顺时针打，全靠经验记，要么就是翻比砖头还厚的纸质工艺手册。找一个工序翻五分钟，半天活干下来，一半时间在翻书。 新人上手，少则一年，多则三年，才能独立顶岗。最近十年老技师批量退休，断层断得厉害。我去年接触一家风电装配厂，因为一个刚半年的新人错装了一个垫片，整台变速箱返工，拖了交期，赔了一百万，老板蹲在车间门口抽烟，抽了一下午。谁扛得住这种错啊！
增强现实（AR）辅助装配能落地，核心是算得过账
前几年AR火的时候，满大街都是做概念的，忽悠工厂花大几百万上项目，最后落不了地，把名声做坏了。说实话，这两年不一样了。落地的项目，全是拿着计算器一笔一笔算清楚的。 增强现实（AR）辅助装配，本质就是把工艺步骤、三维数模，直接叠加到你眼前的真实工件上。该装哪个零件，该往哪个方向拧，扭矩要调到多少，箭头直接标在工件的实际位置上。不用记，不用翻，跟着走就行。 我在航空部件装配的车间待过，他们原来新人要18个月才能独立干舱门装配，现在用AR辅助，45天就能上手。错装漏装率，原来一直稳定在3%左右，现在降到0.1%以下。什么概念？原来每个月都要有一两台返工，现在大半年才出一次错。省下来的返工费、培训成本，一年就能收回项目投入，这谁不心动啊。
中小企业上马，一定要避开这几个坑
很多老板来找我问，我们小厂，也想上增强现实（AR）辅助装配，会不会动不动就上百万？完全没必要。千万不要上来就全工位改造，这是第一个坑。砸钱多，见效慢，工人接受度还低。正确的做法是，先找你厂里错率最高、培训最难、最缺熟手的那个工位，先做试点，十万二十万就能启动，跑三个月，算清楚降了多少错，省了多少时间，再慢慢扩，稳得很。 第二个坑，只把AR当培训工具用。很多厂上完，就用来给新人上课，上完就收起来，这纯粹浪费了AR的能力。它最大的好处是，你产品改了设计、工艺更新了，后台一键就能同步到所有工人的AR设备上，不用重新印手册，不用重新组织培训，这才是长期的收益。 第三个坑，不帮老工人过心理关。很多干了二三十年的老装配，觉得戴个眼镜干活，是老板不信任自己，嫌麻烦不愿意用。你让他干两天试试，原来要记一百多道工序，现在AR一步步提醒，不用费脑子，下班回去不会再因为记工艺头疼，用两天他就离不开了。 💡 对了，现在很多AR系统已经能和工厂现有的MES系统对接，装配数据自动上传，哪道工序谁干的，用了多久，全自动记录，省了手工填报的功夫，质量追溯也方便多了。 ❗ 最后说一句，现在制造业都在喊智能制造，别追那些虚头巴脑的概念，能解决你实际痛点，能算得回投入的，就是好技术。增强现实（AR）辅助装配，不是十年后的未来技术，现在就能用，很多早试的工厂，已经吃到甜头了。免责声明：文章内容来自互联网，本站仅作为分享，不对其真实性负责，如有侵权等情况，请与本站联系删除。
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