制造执行系统（MES）：为什么多数工厂上了反而亏了钱？

最近三个月见了七个工厂老板，五个说上制造执行系统（MES）上亏了。少则几十万，多则两三百万。扔进去，水花都没冒几个。

别把制造执行系统（MES）做成了ERP的附属数据工具

绝大多数工厂上MES的逻辑就错了。先买了ERP，管财务管进销存，发现车间生产还是一团乱，工单进度追不上，不良品出了找不到原因，才想着补个MES。最后设计出来的流程，全是为了给ERP补数据，完全不管车间工人死活。

工人本来一天要做十几个工单，你让他每道工序完工都手动录工时、录不良数、扫三次码。本来八小时能干完的活，现在多出来一个小时的录入量。换你你愿意？偷工减料瞎填数据都是给你面子，不少工厂直接就是MES放那里落灰，只有年底盘库的时候拿出来导两个数。

💡 这里插两个大家问得最多的实际问题：

问：十几台设备的小加工厂，要不要上制造执行系统（MES）？

答：要，但别碰大厂商的全套解决方案。找轻量化适配中小工厂的MES就行，核心先管两件事：设备实时状态、工单进度追踪，把这两块跑顺再说别的。上来就要搞全模块集成，十个有九个要翻车。

问：MES一定要对接ERP才能用吗？

答：真不一定。很多小工厂到现在都没用ERP，靠Excel管进销存完全够用。先上MES把车间生产管清楚，跑顺了再考虑补上层管理工具，成功率比先上ERP再补MES高太多了。不过话说回来，要是有ERP，能对接当然更好，不用重复录数据就是了。

好MES的核心标准：帮工人省时间，不是给老板做漂亮报表

❗ 我见过太多MES厂商谈需求的时候，围着老板转，天天讲什么大数据分析、智能决策、产能优化，PPT做的一个比一个漂亮，就是不提怎么给车间工人减工作量。

说实话，没有准确的实时数据，所有的分析都是空中楼阁。而准确的数据，只有工人愿意用系统才会有。

去年去东莞长安那家做汽车座椅零部件的工厂，原来上的MES，要求工人每加工完一个零件都要扫一次码，录一次加工参数。一个熟练工人，一天光扫码录数据就要花一个半小时，等于每天少做一个小时的活。工人怨声载道，很多人都是快下班了一次性补录半天的数据，时间全是错的，质量出了问题根本追溯不到。

后来他们换了一套方案，给几十台旧加工中心装了低成本的自动数据采集模块，设备开机、加工参数、完工时间全自动上传，工人只需要开工的时候扫一次工单码，剩下什么都不用管。现在数据准确率从原来的不到40%升到了98%，产能还提了7%。

这才是有用的MES。花里胡哨的报表老板一个月看不了两次，工人每天用的东西舒服不舒服，才决定了MES成不成功。

2024年制造执行系统（MES）的新趋势：低代码把选择权还给工厂

传统MES最大的坑是什么？定制贵，改需求更贵。你工厂流程变了，加一条组装线，改一下质检流程，找厂商，最少等半个月，收你几万块改造成本，改完还不一定符合你的要求。很多工厂就是这样，系统越用越僵，最后干脆不用了。

这两年低代码MES出来，真的是打了不少老牌厂商的脸。工厂自己的工艺员、IT，不用会写代码，拖拖拽拽就能改流程、加模块。你今天新增了喷涂工序，半天就能把对应的录检、追溯流程搭好，根本不用等厂商上门。

我上个月接触的浙江永康一家做五金门锁的工厂，原来上传统MES花了140万，用了四年，前后改了六次需求，又花了快90万，流程还是跟不上他们新品换款的速度。去年换成了低代码制造执行系统（MES），全套下来连实施带硬件才花了28万，现在工艺部自己就能改工单流程，换新品的时候半天就能配好新的流程，爽得不行。

✅ 最后给准备上MES的朋友提三个醒：