见过太多制造工厂栽在精益六西格玛上了。老板拍板，花几十万请咨询，三个月后咨询师走了，一切回到原样。钱花了，水漂打了。
说实话，现在网上讲的太多都是给大企业看的，动不动就黑带团队，动辄百万级项目，没人说咱们中小制造企业该怎么落地。我接触过的东莞、宁波的工厂老板，十个有八个问过我同一个问题：我们规模不大，没人没预算，能搞精益六西格玛吗？
问：中小工厂没有全职黑带，预算也不多，能做精益六西格玛吗？
答：当然能。我去年接触过一家年营收3亿的汽配厂，整个团队只有一个自学考了绿带的生产主管，带两个刚毕业的实习生，一年时间做成三个项目，纯利润省了800多万，比请外部大咨询团队赚多了。核心不是你有多少头衔多少资源，是你有没有找对真正的痛点，别搞虚的。
放在五年前，可能很多咨询会让你先建体系，再推项目。现在不一样了，制造行业利润薄得像纸，你得先出成绩，才能拿到老板支持、员工信任，才能往下走。
我一贯的思路就是：先把看得见的浪费砍光，再用六西格玛解决看不见的波动问题。
去年东莞那家做新能源结构件的工厂找我，一开始说要投几十万上全流程六西格玛管控，我拉着生产经理在车间蹲了一天，让他们先画一张简单的价值流图。一周后结果出来，你猜怎么着？光换模等待和在制品积压这两项，就找出了1200万的无效占用资金，这些钱压在车间里，一分钱赚不到，还要占仓库搭人工。
把这些看得见的浪费先清掉，我们再用精益六西格玛的DMAIC流程优化换模工艺，原来换模最快40分钟最慢两个半小时，波动大到生产计划排都排不准，优化之后，换模时间稳定在35分钟以内，产能直接提了18%，光是这一个项目，半年就收回了所有投入。
问：精益六西格玛和现在火得不行的智能制造，是什么关系？会不会冲突？
答：完全不冲突，反而互补得很。智能制造是给你好工具，精益六西格玛是帮你找对地方用工具。我见过太多工厂，花大几百万上了自动仓储、自动化生产线，结果效率还没原来人工做高，为啥？原来的动线不合理，浪费没砍掉，你给垃圾流程套上自动化，只是加快了出垃圾的速度而已。先拿精益六西格玛把流程理顺，再上智能化，才能真的出效果。
很多老板刚接触精益六西格玛，觉得这个好，就要全公司所有生产线一起改，结果动了太多人的利益，各个部门都抵触，不到半年就推不下去，最后不了了之。正确的做法非常简单，找一个所有人都能感受到痛点的小项目，比如某条组装线的不良率，某台核心设备的换模时间，三个月做出实打实的成果，拿出来真金白银的节约，所有人都看得到，接下来推谁会反对？
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太多工厂把精益六西格玛做成了会议室项目，报告做的漂漂亮亮，PPT几十页，贴在会议室墙上，一线工人该怎么干还是怎么干。为啥？核心就是没把利益绑在一起。你项目做成了，一年省一百万，拿十万出来分给项目组，给一线班长发奖金，给提出改进的工人发红包，下次所有人都抢着报项目，对吧？
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我见过太多绿带黑带，背得下来所有工具的定义，会算西格玛水平，会做DOE实验设计，就是不愿意去车间蹲，坐在办公室拍脑袋找问题。说实话，精益六西格玛的根就在现场，你在车间蹲三天，比坐在办公室想三个月找的问题准多了。
最后，说点实在的。这东西从来都不是什么高大上的玄学，也不是咨询公司用来圈钱的概念，就是一套帮你找问题、解决问题、省钱赚钱的方法而已。你要是正准备推，别急着请咨询，别急着建体系，先去车间走一圈，找那个最让你闹心的问题，拉两三个人开始干，就够了。
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