去年深秋我去东莞拜访一家做汽车冲压件的工厂，老板姓陈，拉着我在车间转的时候烟一根接一根抽。订单排到三个月后，账户上拿不出一百万买原材料，钱全压在库存里。
角落堆的待出货冲压件，比两个我还高。放了快两个月，客户还没提走。
很多人提起精益生产，第一反应就是咨询公司过来拍拍照，贴贴标语，做几十页PPT完事，花了大几十万，最后该乱还是乱。
我跑过不下七十家制造工厂，过半都吃过这个亏。老板花了十几万请咨询团队，做了一整套体系文件，锁在行政部的文件柜里落灰，车间该怎么乱还是怎么乱。
墙上贴着“消除浪费”的大红标语，拐角处堆了半年的不合格原材料，没人动过。
说实话，这根本不是精益生产，这是花钱买个热闹。
问：很多小工厂老板说，精益生产是万人以上大厂玩的东西，我们几十个人的小作坊，没钱没人玩不起对不对？
答：完全扯。我去年在浙江温州见过一家8个人的五金加工小作坊，老板自己带头改换模流程，把精益生产里的快速换模方法用进去，换模时间从原来的2小时降到25分钟，原来接不了小批量急单，现在能接，去年活下来还扩招了3个人。
真要做精益，不需要先花几十万搭体系，先去车间转一天，找那个最显眼的浪费，改了再说。
很多工厂的逻辑是，有订单就赶紧做，做完放仓库等着客户拿。结果客户一变需求，全砸手里。拉动式生产就是反过来，按客户的实际出货节奏排产，只做最近要出的货，最多留3天的安全库存。就说东莞陈老板那个厂，改了拉动之后，一下子盘活了180万的库存资金，当时就把原材料款凑出来了，连财务总监都没想到这么快见效。
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现在都是小批量多品种的订单，换模慢就是死路。用精益生产的SMED（快速换模）法，把能提前做的准备工作提前做，比如把模具提前预热，工具放在换模点伸手就能拿到的地方，参数提前预存，很多工厂换模时间能砍70%以上，我见过宁波一家注塑厂，换模从90分钟降到18分钟，每个月多出来的产能能多接三十多万的订单。
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八大浪费里，最容易被忽略就是等待。工人等料，班组长等检验，机器等维修，大把时间就这么没了。我见过一家电子组装厂，把缺料预警贴在每个工位，缺料提前半小时通知仓管送料，工人等待时间从原来的每天70分钟降到15分钟，产能直接提了12%。
问：我们工厂推拉动生产，但是销售天天插急单，一插整个生产全乱了，怎么办？
答：说实话，没有哪个工厂能完全杜绝急单。你先拿出10%的产能专门留出来接急单，剩下90%按拉动排。另外你得想，为什么这么多急单？我见过太多工厂，正常单的交期准率只有60%，客户不信任你，当然提前催，最后就变成了全是急单。你先把正常单的交期准度提上去，急单自然少一半。浙江有一家汽配厂这么干，半年时间急单占比从28%降到11%，生产线顺了不止一点。
不过话说回来，不管动作多简单，都得有人盯着天天改，三天打鱼两天晒网，什么方法都没用。
放在十年前，精益生产靠纸看板、靠人工记就能跑。现在不一样了，订单换得快，品种多，纸看板更新不及时，很容易出错。
现在很多中小工厂都开始玩精益加轻数字化，不用花几百万上大型ERP，花几千块整个小程序做电子看板，工序进度实时看，缺料自动发提醒，异常停线一分钟就能通知到维修员，异常响应时间能从四十多分钟降到七八分钟，这个提升太香了。
上个月我在佛山见一家做卫浴五金的厂，老板自己找了个工业互联网小程序，花了不到八千块，上线一周就跑通了拉动生产，原来班组长一天有三个小时在车间跑着记进度，现在大部分时间都在解决异常，效率提了一大块。
很多老板总想着搞个大动作，一下子把精益做完美。其实错了。精益就是每天改一点点，今天减一分钟换模，明天少堆半箱料，积少成多，一年下来省个一两百万，真不是什么难事。
那些把精益吹得玄乎其玄，开口就是体系闭口就是认证的，大多没在车间蹲过三天，骗骗老板的咨询费而已。
你今天下班之前，去自己车间转一圈，找那个最碍眼的浪费，明天一上班就改它。比看十本精益的书都有用。
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