上次去珠三角东莞的一家中小型汽配厂蹲点,颠覆了我之前对自动化的所有刻板印象。
进门我以为会看到满车间都是机器人,没几个工人。结果转了一圈,每台机器人旁边都站着一个工人。
机器人干打磨、搬运、喷漆这些重复重活,工人干调机、找正、处理异常这些灵活活。老板说,原来这条线要12个工人,现在只要3个,剩下的工人转去了新的产品线,这三个工人的月薪比原来涨了快一倍。
这些年跑工厂跑多了,见了太多伪自动化的笑话。砸几百万上全自动化生产线,来了个小批量定制订单,整条线停摆,因为机器人换个程序要大半天,赶不上交期,最后还是拉几个老工人回手工干。
其实说白了,很多人从根上就理解错了人机协作。
问:很多中小工厂老板说,我买了机器人反而效率降了,问题到底出在哪?
答:90%的问题出在搞反了分工。非要让机器人干人擅长的活,让人干机器擅长的活。比如小批量多品种的五金加工,毛坯都是浇铸出来的,每个的尺寸都有一点点误差,机器人要靠传感器找正,走程序可能要十分钟,老工人伸手摸一摸,夹上两秒就搞定,换谁快?反过来,打磨工干一天,满鼻子都是金属灰,干十年就是矽肺,机器人干24小时都不会喊累,精度还比人稳。这不就是天生的搭档吗?哪需要谁取代谁。
💡 我见过最舒服的搭配,就是机器干“苦脏累险”,人干“灵活创意”,赚的钱一起分,老板多赚钱,工人多拿工资,双赢。
说点干货,现在很多工厂上马人机协作,上来就踩坑,钱砸进去水花都没一个。我整理了几个最常见的坑:
1. ❗ 为了自动化而自动化:为了拿政府的自动化补贴,不管自己的订单结构是什么样,硬上全自动化,结果一年接不了几个大批量订单,大部分时间设备都在闲置。
2. ❗ 舍不得给工人培训涨工资:买了最贵的协作机器人,让原来三千块月薪的普工直接上手,不会编程不会调机,出点小问题就停线,最后机器人变成了展厅摆设。
3. ❗ 非要追求无人化:觉得没人的工厂才够高级,把老技术工人全开了,机器人坏了没人修,程序出问题没人改,最后只能花几倍的钱请厂家的人过来救场。
问:中小工厂想做人机协作,最低门槛是多少?是不是只有大厂玩得起?
答:放在五年前可能是,现在真不是。现在一台标准的协作机器人本体,七八万就能拿下,加上配套的夹具、编程调试,一个工作站十五万以内就能落地。只要你有稳定的订单,比如给大厂做配套,一个工序稳定有活干,基本上六到十个月就能回本。反而最大的门槛从来不是钱,是老板的观念转不过来,还有能不能留住愿意学新东西的工人。
说实话,我见过太多老板,算来算去就算工人的工资成本,觉得开掉一个工人省五千块,一年省六万,太划算。可他不算,机器人出问题停线一天,损失的订单可能就是十几万,哪个多哪个少?
不过话说回来,现在愿意学新东西的技术工人真的越来越值钱。我上个月接触的一个工厂,会调试人机协作工作站的工人,开口就要一万八月薪,老板毫不犹豫就答应了,因为他一个人能管三台机器人,创造的价值远不止这点工资。
这两年看最新的工业实践,人机协作早就不是简单的机器人加工人站一起干活了,很多新玩法已经落地了。
比如AR辅助人机协作,工人戴个轻便的AR眼镜,机器人就会把加工参数、调试步骤直接投影在工件上,哪里错了立刻提醒,新人半天就能上手,不用老师傅带两三个月。
还有无围栏协作机器人,现在的新机型都有力反馈,碰到人立刻就停,根本不需要装厚厚的安全围栏,原来一个工作站要十个平方,现在只要三个平方,省下的空间就能多开一条线,对于寸土寸金的珠三角工厂来说,这省的都是真金白银。
我上个月在浙江宁波的一家家具厂看到,他们做定制实木家具,机器人干开料、粗磨、喷漆,原来的老木工师傅现在只干最后的精修和造型调整,原来一个师傅一天最多做三件定制家具,现在一天能做八件,师傅的收入翻了一倍还多,老板的产能也翻了一倍,没人觉得机器人抢了自己的饭碗,都觉得机器人给自己搭了个好帮手。
对吧?很多人一听到人机协作就焦虑,怕丢工作。其实哪有那么可怕?社会进步从来都是把人往更舒服、更值钱的位置推,几十年前纺织机器出来,也没人说纺织工人都饿死了,只是原来手工纺纱的工人,去做了织布、做了设计,赚的更多了。现在也是一样,人机协作推开来,缺的就是会和机器打交道的技术工人,这种工人现在各大厂抢着要,月薪一万五都是起步价。
最后说一句,别信那些卖设备的吹什么“无人化才是未来”,对你的工厂来说,能赚钱的,就是最好的。大部分中小制造企业,半自动化的人机协作,比全无人化赚的多得多。
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