别把全员生产维护（TPM）做成了全员大扫除
很多老板一听到TPM，第一反应就是让工人擦机器，定置摆工具。 擦机器错了吗？没错。错的是把擦机器当成了TPM的全部。 问：我们厂现在推TPM，要求工人每天花15分钟擦机床，这错了吗？ 答：错一半。擦机器本身是维护的基础，错的是把擦机器当成了TPM的全部。你让工人每天花一刻钟擦油，却不给任何维护培训，出了小问题还是等维修班来，这不是浪费时间是什么？ 上个月去东莞一家汽配厂，老板跟我吐槽，花了几十万请咨询公司做方案，三个月就推不动了，工人嫌麻烦，偷偷回到老路子，设备该坏还是坏，产能该掉还是掉。
全员生产维护（TPM）的核心：把设备维护权还给一线
传统制造业的分工太割裂了：我是操作工，只管开机出产品；你是维修员，只管修坏机器。 操作工天天摸机器，机器哪里不对，他第一时间能感觉到，但是他不管修，也没人教他修小问题。维修员天天到处救火，根本抽不出时间做预防性维护，越救越忙。 TPM破的就是这个死局。 说实话，现在浙江很多新能源零部件工厂，已经跑通了新的落地模式：每个操作工对应自己的设备，会做5项基础点检，能处理小异常，不用等维修。 问：一线工人文化水平普遍不高，能学得会维护吗？ 答：这是我听过最扯的误区。工人天天跟这台机器打交道，摸了好几年，机器声音变个调他都能听出来，这敏感度哪个坐办公室的工程师比得了？你只需要把标准化的点检步骤、小问题处理方法教给他，给点对应的激励，他做得比谁都好。 我接触过的一家做动力电池结构件的工厂，推了半年正确的TPM之后，设备突发故障停机时间降了42%，年运维成本降了18%。这省下的都是纯利润啊。
推全员生产维护（TPM）必须避开的三个坑
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