工业制造提效降本核心:重新读懂工厂的能源效率

工业制造提效降本核心:重新读懂工厂的能源效率 前两个月跑长三角调研,拉着我在车间转了三圈的冲压件厂老板,开口第一句就是给我看手机里的电费账单。去年和前年产能一模一样,电费整整多花了270万。 吓我一跳。 很多工厂老板现在天天盯着原材料涨价,盯着订单能不能接上,转头就把车间里藏着的能源效率浪费给忘了。

很多工厂的能源效率,其实是“糊涂账”

我跑过不下百家中小制造工厂,超过七成没有做能源分项计量。整厂只有总电表总气表,每个月只知道交了多少钱,不知道钱花在了哪里。 去年碰到一家做五金定制的加工厂,老板说我利润一年比一年薄,不知道为啥能耗就是降不下来。我们帮他查了三天,发现空压机主管道漏压,漏点多大七八处,整整漏了三年没人发现。每年十几万的电费,就这么顺着漏点排到空气里了。
工厂车间能源监测系统工业仪表盘
工厂车间能源监测系统工业仪表盘
很多人觉得,不就是几度电几立方气吗,能值几个钱。你算算账,一条1000万产能的生产线,只要有10%的无效能耗,一年就是几十万打水漂,这都是纯利润啊。 问:我们工厂已经装了智能电表了,还算糊涂账吗? 答:装了电表不代表算清楚了账。大部分工厂只装了总进线的电表,车间、单台核心设备都没做分项计量,你只知道整厂每个月用了多少能源,不知道哪台设备、哪个工序耗了不必要的能量。这就像你只知道每个月总共花了多少钱,不知道钱具体花在了哪里,怎么优化? 问:小工厂产能不大,有没有必要花成本做能源计量改造? 答:说实话,我见过年产能5000万的五金厂,空压机漏汽一年漏出8万多的电费,改造漏点加装分项计量,只花了不到3万,半年就收回成本了。哪怕是十几个人的小加工厂,盯紧高能耗设备的能源效率,一年省出十几万太正常,省下来就是净赚。

2024年工业能源效率提升的几个落地玩法

💡 第一,先做计量,再谈优化。哪怕先从核心高能耗设备装表开始,三个月你就能看出问题,哪里浪费一目了然。现在的计量模块也不贵,单台设备装一个也就几百块,花不了多少钱。 💡 第二,余热回收别放过。很多工厂的加热炉、空压机、注塑机料筒产生的余热,原来都是直接排到空气里了,现在拿管道导出来,给车间冬天供暖,给员工宿舍供热水,甚至给生产工艺做原料预热,都是现成的收益。东莞有一家做注塑的工厂,去年改了余热回收用来预热原料,一年直接省了12%的加热能耗,太香了。 💡 第三,老设备做变频改造。工厂里的风机、水泵、空压机这类设备,大部分时间不需要满负荷运行,原来都是工频启动,不管需不需要都是满功率输出,改个变频控制系统,随便就能省15%-30%的电,投入不大,回报快。
工业空压机余热回收改造施工现场图
工业空压机余热回收改造施工现场图
吐个槽,很多工厂改完设备,就不管后续维护了。管道漏了没人修,滤网堵了没人换,这些小问题日积月累,能源效率又掉回去了,之前的投入就白花了。 不过话说回来,制度跟上才是根本,把能耗指标和班组绩效绑在一起,省下来的钱拿出来一部分发奖金,比你喊一百遍口号都有用。

能源效率升级,别光盯着大项目,小改小修赚大钱

能源效率升级,别光盯着大项目,小改小修赚大钱
能源效率升级,别光盯着大项目,小改小修赚大钱
很多老板一说起提升能源效率,第一反应就是要投几百万上千万,换整条生产线,搞光伏搞储能,觉得这才是大项目。 真不是这样。 现在绝大多数制造工厂,80%的能源效率提升空间,都藏在那些不起眼的小地方。管道漏汽、电机负载不匹配、加热炉保温层老化、余热没利用、下班了设备待机不断电…这些问题的改造成本都很低,绝大多数项目的回报周期都在两年以内,很多甚至不到一年就能回本。 去年帮一家小型轧钢厂做诊断,发现加热炉的保温层老化开裂,热损耗比正常水平高了18%。换了一层保温材料,不到十万的投入,每个月省两万多的燃气费,四个月就收回了成本,剩下的全是纯赚。 ❗ 这里要提醒一句,别上来就瞎改,先诊断,再动手。很多工厂钱花了,效果没出来,就是没搞清楚自己的问题在哪,上来就跟风改这改那,最后钱打了水漂,还说能源效率升级没用,真的亏。 现在制造业的利润有多薄,大家都心里有数。原材料价格涨涨跌跌,订单说没就没,你能控制的成本,才是你的利润。把能源效率的潜力挖出来,省下来的每一度电每一立方气,都是实实在在落到口袋里的净利润,这不比你到处抢小订单香吗?

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