后疫情时代,工业业务连续性到底怎么落地?

去年开春我去苏南跑了三家制造工厂,有两家都在整理去年的亏损清单。其中一家做新能源电池结构件的厂长,烟一根接一根抽,说去年就因为江阴那边一个配套厂疫情封控,断供了十二天,错过交付窗口,丢了一个每年三个亿的大客户。 谁能想到,一个不起眼的小供应商,能掀翻一条年营收十几亿的生产线? 这就是为什么现在工业业务连续性,从一个咨询圈的热词,变成了厂长们桌上的刚需。

别把工业业务连续性,等同于IT灾备

很多人听到这个词,第一反应就是——不就是给服务器备个份吗? 错得离谱。 真的错得离谱。 我接触过太多企业,花了几十万上百万做云灾备,服务器宕机十分钟就能恢复,结果转头因为供应链断供停线半个月,亏的钱够做十次灾备了。 工业业务连续性的核心,从来不是只保某一个点,而是保全链路不中断——从原材料供应、能源、生产设备、人员,到IT系统、物流、销售,任何一个环节断了,都算业务中断。
新能源电池结构件工厂生产流水线实拍
新能源电池结构件工厂生产流水线实拍
问:我们就是个千人不到的中小厂,年产值才两三个亿,也需要折腾工业业务连续性吗? 答:太需要了。甚至比大厂更需要。 大厂多条产品线多条供应链,东方不亮西方亮。中小厂大多靠一两个核心订单活,一个环节掉链子,整年的利润就打了水漂。去年浙江限电那波,我知道有个做注塑的小厂,没备发电机,赶不出来订单赔了八十万违约金,老板说那年等于白干。 就这么现实。

落地工业业务连续性,三个坑千万别踩

这些年见了太多案例,总结出来三个最常见的坑,几乎百分之八十的企业都踩过。 ❗ 第一个坑:重IT轻实体,钱花错了地方 大部分企业第一次做规划,都会把百分之九十的预算砸在IT系统备份上,忘了实体生产端才是最容易出问题的地方。我前年碰到过一个休闲食品加工厂,服务器数据做了三地备份,结果封罐机的核心模具坏了,进口模具要等六周,整批原材料坏在储料罐里,直接亏了小一百万。 ❗ 第二个坑:预案锁在柜子里,从来没演练过 很多企业做业务连续性,就是找咨询公司写一本几百页的预案,然后锁进档案柜,再也不碰。去年深圳有家电子厂做闭环生产,翻出来的预案还是2019年的,里面对接的防疫联系人都换了工作,整个厂区乱成一锅粥,硬生生耽误了三天生产。 💡 演练其实花不了多少时间,半年拉核心部门开一次模拟推演,一年做一次实际演练,真出事儿的时候才不会抓瞎。 ❗ 第三个坑:只防已知风险,忽略不确定性 大多数企业做风险排查,列的都是停电、设备故障、IT宕机这些常见问题,真碰到黑天鹅事件,比如疫情封控、地缘冲突、原材料暴涨,直接傻了眼。
工业企业业务连续性沙盘推演现场实拍
工业企业业务连续性沙盘推演现场实拍
问:做一套完整的工业业务连续性体系,是不是要花很多钱?我们中小厂掏不起这个预算怎么办? 答:完全没必要一步到位搞全套。 正确的思路是先做核心环节分级:把影响你接单生产的核心环节列出来,按影响程度排序,先保最核心的。比如你做机械加工,核心是电和关键钢材,那就先找两家不同地区的钢材供应商,再备一台小型发电机,几万块就搞定了第一步。剩下的非核心环节,后面慢慢补就行。 不过话说回来,很多咨询公司上来就给你报几十万上百万的预算,那都是赚智商税的,别信。

2024年最新实践,这些思路值得直接抄作业

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这两年跑市场,发现不少企业已经玩出了新花样,很实用,分享给大家。 第一个,用数字孪生做中断模拟,比纸上推演靠谱一百倍。现在不少新工厂建数字孪生车间,不光用来优化生产,还会模拟各种中断场景:比如某条生产线停了,怎么快速把产能分配到其他线?某家供应商断供了,调整采购之后多久能恢复?模拟个两三次,预案里的漏洞就全出来了。 第二个,同行业中小厂联合备资源,平摊成本风险。珠三角不少做五金汽配的小厂,联合起来共享关键设备的备件,甚至共享备用发电机,谁家出事儿了先拿去用,成本平摊下来,每家一年花不了几千块,比自己备着放着落灰强太多。 第三个,把人员连续性放进规划里。这一点真的太容易被忽略了。现在技术工人难招,核心岗位比如资深调机师傅、工艺工程师,一定要有备份,最好能有两个人会做核心工作,我见过太多厂,核心技术人员一走,生产线停个一两个月,怎么都转不起来,这也算实打实的业务中断。 最后,说点掏心窝子的话。现在制造业的不确定性,比十年前多太多了。今天原材料涨,明天物流断,后天说不定就出来个什么黑天鹅。工业业务连续性不是什么高大上的概念,也不是给投资人看的PPT,就是工厂的保命符。 别等出事了再拍大腿。早做准备,才能活的更稳。

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