为什么制造企业现在才扎堆上计算机视觉(CV)质检?
早十年前工业CV就吹得很火了,那时候为什么大部分工厂都用不起来? 说实话,那时候技术真不到位。算法准确率不够,换个批次工件就要重新训模型,还要专门配几十万的服务器,出一次错停线半小时,损失比人工质检还大。我前五年接触的相关项目,十个有六个死在上线前调试,剩下三个用了半年就被工人拔了电源,扔车间角落吃灰。 现在完全不一样了。Transformer架构普及后,小样本学习就能训出可用的模型,边缘端推理卡一千多块就能稳定跑,普通零部件缺陷检测准确率能做到99.95%以上,完全满足工业要求。成本降了一大半,准确率提了好几个档次,自然就扎堆上了。
工业级计算机视觉(CV)落地,最容易踩的三个坑
我见过太多钱花了效果出不来的项目,大部分都是踩了这几个坑: ❗ 坑一:为了省钱凑活用旧电脑跑推理 很多老板觉得,不就是跑个检测算法吗?厂里淘汰的办公电脑剩下来装上就能用,能省则省。结果呢?推理延迟高,帧率上不去,漏检率蹭蹭往上涨,出了问题还甩锅给CV不准。其实一千多块的边缘推理卡就能稳定跑三四个相机的检测任务,千万别省这个钱。 💡 坑二:要求算法100%不出错 说实话,做不到啊。哪怕是干了十几年的熟练质检工,漏检率也有0.2%左右啊。正确的玩法是,计算机视觉(CV)把明显不合格的工件直接挑出来,把模棱两可的疑似异常件分拣出来给人工复检,这样已经能省掉80%以上的人工,投入产出比已经非常好看了,非要追求零失误,纯粹是给自己找麻烦。 ✅ 坑三:不存标注数据,工艺变了模型废了 工厂生产线换个打磨工艺,或者换了一批原材料,工件表面纹理变了,原来训练好的CV模型准确率能掉一半。很多工厂之前没存标注数据,只能重新拍重新标,耽误大半个月生产。你只要把每个批次的标注数据分类存好,改模型的时候随时调出来增量训练,半天就能恢复正常,不至于手忙脚乱。
接下来,工业CV还有哪些新玩法可以试
