我前阵子去珠三角跑了十几家五金、汽配加工厂,发现一个很有意思的现象。很多老板张嘴就说工业4.0,闭口就讲AI质检,问起计算机集成制造(CIM),大多摇头说那是十几年前的老概念了,现在谁还用?
真的是这样吗?我看未必。很多工厂花大价钱上了自动化设备,买了ERP,装了MES,结果各干各的,设备数据传不到调度系统,订单信息到不了加工工位,一堆信息孤岛,最后骂数字化没用,本质就是没把CIM这根骨架搭起来啊。
很多人对CIM的误解,就是觉得这是八十年代提出来的,老掉牙了。说实话,现在的数字孪生、智能制造,哪一个不是脱胎于CIM的核心逻辑?CIM的核心是什么?就是把原来分散的设计、制造、生产、管理、销售所有环节,用计算机系统整合起来,让数据能跑通整个流程,对吧?
上世纪八十年代提出来的时候,很多设备还没数字化,所以落地难,能做成的都是少数国家级的示范项目,给大家留下了“高大上不实用”的印象。现在不一样了,工业互联网、边缘计算、传感器技术都成熟了,哪怕是十几台设备的小工厂,也能低成本做数字化改造,CIM反而能真正落地发挥价值了。
问:现在大家都在讲工业互联网、智能制造,那计算机集成制造(CIM)和它们到底是什么关系?
答:说直白点,工业互联网是连接数据的“路”,智能制造是拉着货跑的“车”,CIM就是整个路网和运输体系的整体规划骨架。没有CIM定好各个系统、各个环节的数据交互规则,路修得再宽,车不知道往哪开,货不知道怎么中转,还是瞎跑。很多工厂上了工业互联网平台,结果没做CIM的整体集成,数据还是堆在各个部门的库里,用不起来,就是这个道理。
我见过一家做定制木门的工厂,老板花了三百万上开料、封边的自动化设备,结果还是错单率10%以上,每个月都要因为尺寸不对废掉好几套板材,亏十几万。后来找团队做CIM集成,把CRM的用户订单数据直接导去设计拆单系统,拆完的G代码直接传给开料设备,中间不用人工转一次文件,错单率直接降到0.2%,产能提了三成,不到一年就把集成的钱赚回来了。
很多老板一听到“集成”两个字就怕,觉得肯定是几百万上千万的大项目,中小企业玩不起。其实真不是,现在模块化的CIM方案,几十万也能做,重点是别踩这三个坑:
❗ 为了集成而集成,上来就要全流程打通。很多老板上来就要把财务、设计、生产、仓储全换一遍系统,砸进去几百万,团队跟不上,员工学不会,最后用不起来烂尾了。其实可以先从核心环节切,比如先把设计和加工设备集成,跑通了看到效益了再慢慢扩展,步子小一点反而活的下来。
❗ 只买软件不梳理现有流程。我见过一家做汽配配套的加工厂,买了行业最贵的CIM系统,原来的生产流程还是乱七八糟,换料流程没改,质检标准没定,工人录数据还是随便填,系统根本出不来正确的调度结果,最后成了摆在角落里的摆设。记住,CIM是帮你优化流程的,先理清楚自己的流程再上系统,顺序绝对不能反。
❗ 忽略了一线工人的培训。很多项目死不是系统不好,是工人嫌麻烦,偷偷还是按老方法来,不录正确的数据,最后系统出不了正确结果,大家就更不愿意用,恶性循环。其实多花两三天,给工人讲清楚上了CIM之后能减少多少重复加班,能少出多少错少扣多少钱,大家配合度自然就上来了。
问:中小制造企业想上计算机集成制造(CIM),起步要多少钱,周期大概多久?
答:真没你想的那么贵。如果是几十人到一两百人的小加工厂,只做核心的设计-生产-仓储环节集成,用成熟的模块化方案,五十万到一百万就能落地,周期两三个月就能跑通试运营。如果是上千人的规模,要做全流程从订单到售后的集成,那两三百万到上千万都有,完全看你的需求。关键是别追求一步到位,先跑通核心流程,看到实实在在的效益再追加投入,风险小太多了。
十年前的CIM,全是定制化开发,周期长,成本高,改个小需求就要几万块,还动不动出bug。现在呢?云原生的CIM模块越来越多,还有很多基于工业互联网平台的低代码方案,工厂自己的IT人员稍微改一改就能调整流程,灵活度高太多,成本也降下来了。
更重要的是,现在有了AI的加持,计算机集成制造(CIM)早就不是仅仅把数据串起来这么简单了。集成完全流程的数据之后,系统能自动做生产排程优化,自动预测设备故障,自动调整采购批量,这些都是十年前的CIM做不到的。
上个月我接触的一家做工程机械结构件的工厂,上了新一代的CIM之后,原来两个计划员算一天的排产,现在系统十分钟就能排完,还能自动把紧急订单插进去,不影响原来的生产计划,设备利用率直接提了17%,订单交期平均缩短了两天,这就是实打实落在口袋里的利润啊。
说实话,现在制造业数字化炒概念的太多了,今天追AI明天追热点,反倒把最核心的系统集成这件事给忘了。CIM不是什么老掉牙的概念,它是你做任何数字化升级的骨架,骨架搭好了,后面加什么新东西都能活。骨架没搭,再花里胡哨的技术都是空中楼阁。你去看看那些真正把数字化做起来的工厂,哪一家不是把CIM的基础打牢了的。
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