很多制造老板最近都在犯愁：投了自动化，还是赚不到钱。订单越拆越小，换产越来越勤，工人一半时间都在调机，产能上不去，成本下不来。
说实话，我见过去年东莞一家做医疗器械零部件的工厂，50多个人的规模，改造一条柔性制造系统（FMS）线，才花了不到180万。换产时间从原来的3.5小时直接压到8分钟，产能翻了一倍还多，14个月就收回了成本。
很多人的认知还停留在十年前，真的该更新了。
问：FMS和我们常说的普通自动化生产线到底有什么区别？
答：普通自动化线是“死”的，只能固定生产一两款产品，换款就得拆工装、改程序，折腾好几天，损失大半天产能。柔性制造系统（FMS）是“活”的，从物料输送到机床加工、成品检测，全流程通过
统一调度，只要导入新零件的加工程序，AGV自动完成工装夹具更换，整个过程几乎不用停线，完美适配现在越来越多的多品种中小批量订单。
问：那什么样的工厂适合上柔性制造系统（FMS）？
答：如果你工厂接的订单，单批次从三五件到两三百件，产品种类超过二十种，换产每个礼拜都要来个三五次，那太适合了。反过来你要是只生产一款标准紧固件，一年出几百万件，那普通自动化线足够用，没必要花这个钱。
见过太多工厂，上FMS之前雄心勃勃，做完之后一地鸡毛，不是技术不行，是踩了不该踩的坑。
❗ 第一个坑：贪大求全，一上来就要搞全工厂无人化
很多老板觉得要上就上最好的，一口气投几个亿，把所有生产线都换成全新的FMS，结果很多功能一年用不了两次，现金流直接被拖垮，本来赚钱的工厂反而被拖死。我见过最可惜的一家浙江汽配厂，原来年利润三千多万，折腾完全工厂FMS，欠了快两个亿，最后卖身还债。
❗ 第二个坑：忽略工艺基础，只堆设备不梳理数据
买了最先进的数控机床，进口AGV，顶级控制系统，结果自己工厂产品的工艺流程都没理清楚，不同产品的工装编号、加工顺序全是乱的，系统调度起来一团糟，原来一天出100件，上了FMS只能出80件，尴尬不？
❗ 第三个坑：不养自己的运维团队，全靠供应商
项目做完供应商撤场，出点小问题就没人能修，打电话喊人要等两三天，一条线停三天，损失几十万，够给三个工程师发一年工资了。💡记住：哪怕全包给供应商实施，也要派两个自己的技术跟着全程盯，全程学，这点投入绝对不能省。
放在前几年，做FMS基本都是新建整线，从设备到系统全换，门槛高，投入大。现在不一样了，行业里最火的玩法是旧设备改造，做模块化的柔性制造系统（FMS）。
大部分工厂本来就有能用的数控机床，只要给旧设备加联网模块，梳理工艺数据，再配上模块化的AGV输送线和一套适配规模的中央调度系统，就能拼出一套完全能用的FMS，整体成本比新建整线低至少60%。
我上个月去深圳宝安看一家做消费电子结构件的工厂，原来8台旧的三轴机床，原来3个工人管1台，换产一次两个多小时，改造完之后，1个工人管8台，换产只要10分钟出头，人力成本直接降了70%，产能翻了两倍，老板笑的合不拢嘴。
不过话说回来，也不是所有旧设备都能改。机龄超过15年，控制系统早就停产找不到配件的，核心部件还是得换，提前一定要找有经验的工程师上门评估，别上来就瞎拆瞎改。
现在还有个新方向，就是柔性制造系统（FMS）对接工业互联网平台，所有设备的开工率、良品率、订单进度实时同步到老板手机上，排产自动优化，还能预判设备故障，把非计划停线率降了快一半，真的是实打实的收益。
现在制造业的订单逻辑早就变了，原来那种一款产品卖十年，一次做几十万件的好日子，大部分细分行业都没了。现在客户要的就是快，就是多款式小批量，你做不了，别人能做，订单转头就走。柔性制造系统（FMS）不是什么炫技的概念，就是帮你接住这些碎订单，活下去，赚更多钱的工具而已。
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