上个月去东莞走访一家做新能源汽配的工厂，厂长拉着我吐槽，说他们IE部门每月算出来设备综合效率（OEE）都在68%左右，比行业公开的平均水平还高两个点，可算下来单台设备的利润就是比同行低一成，怎么都想不通问题出在哪。
我翻了他们的计算表，一眼就看出问题。
国内太多工厂玩OEE，从根上就错了。为了KPI好看，硬生生把计算规则改得面目全非。
OEE的核心作用，是帮你找出设备端所有潜在的产出损失。可很多工厂倒好，直接把所有损失都从计算基数里删掉了。
比如计划运行时间，本来应该是你排班要求设备开机的总时间。结果呢？吃饭休息扣掉，班前会扣掉，换模调机扣掉，定期保养也扣掉，最后剩下的都是纯生产时间，算出来的可用率当然高。
问：很多工厂说我们OEE算出来都有85%，难道不对吗？
答：你先停下来掰着手指头算一遍，计划内的停机都扣了吗？我见过最离谱的一家五金加工厂，把每天1小时的设备保养都从计划运行时间里剔除，最后OEE飙到92%，老板拿着报表去参加行业峰会吹牛皮，回头算年度利润，居然比一家OEE只算出来58%的同行还低。说白了，凑出来的漂亮数据，除了给负责数据的部门涨绩效，半毛钱用都没有。
不过话说回来，这种情况真不是个别现象。我跑过的制造工厂里，十个算OEE的，有七八个调过计算规则。
三个指标乘起来，就是你的真实OEE。按这个算法，国内大部分离散制造工厂，真实OEE能稳定在60%以上，就已经是中等偏上的水平了。能到70%，就是行业内的优等生了。
问：那我们就三五台设备的小工厂，有必要算这个吗？花那工夫不如多盯盯生产。
答：还真未必。我去年接触过浙江宁波一家小注塑厂，总共5台机，老板干了十年，一直觉得自己单台设备赚不到钱，可就是找不到原因。后来帮他按真实规则算了一遍OEE，结果才34%！拆开来一看，换模时间占了每天计划运行时间的22%，他们换一次模要两个多小时，一天换三批货，七八个小时就没了。后来老板推了快速换模，把单次换模时间降到40分钟，直接把真实OEE拉到了51%，单月产出涨了快40%，原材料和人工没加多少，当月纯利润就多了12万，这还不划算吗？
放在十年前，OEE都是IE部门每周手工填数，周末算了周报周一交，都是滞后的事后复盘，也就看看趋势。现在不一样了，IoT设备采集成本降得很低，哪怕小工厂，花个几千块就能给每台设备装个采集模块，自动算OEE，实时出数据。
性能率掉了超过10%，系统直接弹报警，班长过去一看，要么是堵料了，要么是模具磨了，马上处理，不用等攒一堆废品再停机。
❗ 说句扎心的，现在还有不少工厂，一个月才出一次OEE数据，等你看到数据不对，一个月的损失都已经没了，复盘再到位，钱也赚不回来了。
不过话说回来，也不是说一定要上系统才叫做OEE。你哪怕用个Excel，每天下班填十分钟，只要数据是真的，拆开来找损失，照样能挖出不少钱。
💡 最后给所有工厂提个醒：别把设备综合效率（OEE）当KPI凑数。你把它当KPI，员工就会给你做假数据。你把它当成找浪费的放大镜，它就能帮你从设备里挖出看不见的真金白银。很多工厂说产能不够要扩线，其实把现有设备的OEE提十个点，相当于白捡一两成产能，哪个划算？对吧。
免责声明：文章内容来自互联网，本站仅作为分享，不对其真实性负责，如有侵权等情况，请与本站联系删除。
转载请注明出处：搞懂设备综合效率（OEE）：别拿数据凑KPI，要拿它赚真金白银 https://www.dachanpin.com/a/tg/69000.html
