很多制造老板一提供应链韧性，第一反应就是多找一两家备胎供应商。太浅了。
之前我接触过一个做光伏逆变器的老板，去年芯片荒最凶的时候，他手里攥着三家不同供应商的供货协议，结果三家全断供——因为三家的上游晶圆厂都停了线，同一产业链条上的系统性风险，你找一百个同层级备胎也没用啊。
，得往下游挖三级以上。你的一级供应商在哪，二级原材料在哪，三级的核心产能在哪个地区，这些你都得门清，不能把所有信息都攥在采购经理一个人手里。
问：我们厂子才几十人，搞不起全链路的供应商调研，还能做工业韧性供应链建设吗？
答：当然能。很多人一提起建韧性就觉得要烧几百万上千万，其实小厂子有小厂子的玩法。我去年在东莞见一个做智能手环代加工的老板，核心的注塑模具他开了两套，一套自己放厂区恒温仓，一套放在三十公里外另一个同行朋友的仓里，全套下来才花了八千多。去年疫情封城那会，整个厂区封了三个月，就是靠那套放在外面的模具，接了两笔救命的订单，撑到了解封。这不就是韧性吗？
不过话说回来，小厂子抱团比单干有用多了。珠三角现在不少同品类的小加工厂，凑一起联合囤核心的电子元器件，按份额出钱，共享库存，平摊下来的成本比单独囤低一半还多，风险也散出去了。
一提数字化，很多老板就皱眉头：我这小厂子，赚的都是辛苦钱，花几十万上系统，那不就是交智商税吗？
我不抬杠，很多厂子确实花了大价钱上了没用的数字化，全是给投资人看的看板。但那是你找错了方向。
需要的数字化，根本不需要花里胡哨的功能，核心就是一件事：全链路可视化。
你能随时看到你所有三级供应商的开工率、库存、物流位置，而不是等供应商告诉你“货发不出来”了你才知道出事，这就够了。山东有家做小型工程机械的民营企业，去年花了不到十万搭了个共享的供应链跟踪表，所有供应商每周更新一次自己的产能和库存，哪片区域有疫情，哪个港口堵船，提前半个月就能看到，直接调整备货计划。去年全年没停过一天工，同行业停两三个月的比比皆是，他们趁势抢了快15%的市场份额，太香了！
问：我们预算只有几千块，能做供应链可视化吗？
答：当然能。现在市面上大把的SAAS工具，按年付费，一年几千块就能搞定几十家核心供应商的跟踪，根本不需要定制开发。实在预算不够，用在线共享表格，要求核心供应商每周更新一次库存和产能，都比把所有信息存在采购经理脑子里强一万倍。别小瞧这一步，真出事的时候，能救你厂子的命。
做本地化备份，普通非核心环节依然享受全球采购的低成本，这不就行了？就像你开车出门，备胎不是让你天天换着开的，是扎胎的时候给你顶一下，让你能开到修配厂。
就说今年我见的长三角一堆汽配厂，之前汽车芯片全靠进口，海运遇上堵船就是一两个月等货，现在大多都已经和国内的半导体设计厂做完了适配，同等性能的芯片，成本只高了不到8%，就换来了随时能拿货的安全感。8%的额外成本，换全年不停工，还能接住客户临时加的订单，太值了！
不少地方现在都在推产业链集群，同一产业链的上下游厂子都搬在一个产业园里，原来从苏南运到上海要三天，现在开车半小时就到，就算临时缺料，一个电话送过来也就一个小时，库存成本直接降了三分之一，韧性反而上去了。这就是最新的实践，不是什么高大上的理论，都是企业被坑出来的经验。
这两年能活下来还能持续赚钱的制造企业，没几个是靠运气撞出来的。你提前把工业韧性供应链的骨架搭起来，风浪来了，你站得住，还能捡着别人掉的订单。活下去，再活稳，比什么都重要。
免责声明：文章内容来自互联网，本站仅作为分享，不对其真实性负责，如有侵权等情况，请与本站联系删除。
转载请注明出处：工业韧性供应链：从活下来到活得稳，制造企业的破局路径 https://www.dachanpin.com/a/tg/69216.html
