很多人提起铸造，第一反应还是灰蒙蒙的车间，满手黑灰的老工匠蹲在砂堆旁翻砂。那是老黄历了。
现在的铸造工艺早就和自动化、数字化绑在一起，支撑着从新能源汽车到航空航天几乎所有高端制造领域。
问：现在CNC加工精度能做到微米级，直接铣整块毛坯不行吗？
答：当然不行。先不说整块贵重金属铣下来废料能占90%以上，成本直接翻三五倍，很多复杂内腔结构，比如发动机缸体的冷却水道、泵体的流体通道，刀具根本伸不进去，只能靠铸造一次成型。而且合格铸造成品的内部金相组织，比切削整块毛坯出来的力学性能更均匀，抗疲劳寿命高出不止一个档次，承受重载的核心构件，根本离不开铸造。
说实话，现在很多新入行的制造业老板，都没搞懂这个逻辑，上来就想着全机加工，最后赔得底掉的我见了不止一个。
：目前产量占比超过80%，门槛低，成本便宜，开模快，不管是几公斤的小零件还是上百吨的大件都能做。缺点就是精度一般，表面粗糙度高，适合批量生产的汽配、农机、工程机械设备件，属于工艺里的基础款，够用还便宜。
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：精度能做到CT4-CT6，表面光洁度远超砂型，能做非常复杂的小构件，航空发动机的涡轮叶片、珠宝首饰、医疗器械零件大多用这个工艺。缺点就是成本高，做不了太大的件，批量小的话根本划不来。
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：没有分型面，能一次成型复杂结构，后加工量少。缺点就是泡沫气化容易残留杂质，大件很容易出气孔缩松，我见过好几个老板盲目上消失模生产线，做出来的水泵壳不合格率超过30%，亏了几百万，血的教训。
以前做铸造，全靠老师傅的经验，浇口开在哪里，冒口留多大，试个三五次才能出一个合格的样件，周期长成本高。现在不一样了，铸造模拟软件能直接算出浇铸过程中的温度场、流场，哪里会出缩孔气孔，提前改好，试模次数直接降一半，成本省太多了。
问：现在炒得很火的3D打印铸造，是不是就是直接打印金属零件？
答：很多人都被误导了。目前能落地量产的3D打印铸造，绝大多数是用3D打印做砂芯或者蜡模，再做传统浇铸成型，这样既解决了复杂结构做芯难的问题，又保留了铸造构件优秀的力学性能，比直接3D打印金属零件成本低三分之二还多。现在国内新能源车企开发新车型，做样件都在用这个工艺，原来开模做砂芯要半个月，现在三天就能拿到合格浇铸件，试制成本直接降六成。
我去年去江苏的一家专业铸造厂参观，老板说现在新车型换代快，半年就要出一次新样件，没有这个工艺，他们根本接不到大厂的订单。
不过话说回来，现在很多行业自媒体鼓吹3D打印会取代铸造，纯纯是外行话。铸造发展了几千年，从青铜器到现在，每一次新技术都是补全它的能力边界，不是取代它。现在高端制造越发展，对大型整体构件的要求越高，反而更依赖先进铸造工艺。三峡的水轮机叶片，几百吨重，你能整块铣出来吗？不可能，只能整体铸造。超大型船用曲轴，也是一样的道理。
还有一个变化不得不提，就是环保。以前铸造厂就是污染大户的代名词，粉尘满天飞，废水乱排，现在新建的铸造厂，全自动砂处理线旧砂回收率能做到98%以上，废气全收集处理，我上次进车间，看到工人都穿干净的工作服，完全不是以前灰头土脸的样子，真的挺感慨的。
现在我们国家的铸造工艺，普通铸件已经能完全自给自足，甚至大量出口，但一些高端大尺寸铸件，还有一些特殊材料的精密铸件，还是有卡脖子的地方，要走的路还很长。毕竟，基础工艺的打磨，从来都急不来。
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