去年去上海参加国际工业博览会，站在金属增材制造展区挪不开脚。一台大尺寸SLM设备刚完成冷却，取出来一个飞机燃油喷嘴，拿起来掂，比传统铸造轻了近40%，整一件没有一条焊缝，表面光洁度完全符合装机要求。那触感，比我摸过的绝大多数传统铸件都干净。说实话，我之前也觉得增材就是实验室里的花活，直到那次，才真的服气。
航空航天零件的天生属性，和增材制造简直是天作之合。这个领域的零件大多是多品种、小批量，很多改型项目一年也就生产几十件，最多上百件。传统工艺要开模，光是模具成本就几十万，等模具做出来，设计改了，钱全打了水漂。增材制造完全不用开模，数字模型改完，直接上机打印，周期按天算，不是按月算。
更关键的是，航空航天对轻量化的需求刻进了骨子里，很多复杂的轻量化拓扑结构，传统铣削、铸造根本做不出来。增材制造是一层一层堆出来的，再复杂的内腔、点阵结构都能打，这就是天生的优势。
问：现在航空航天领域用增材制造，真的能替代传统工艺量产吗？还是说只是用来打个样？
答：当然分场景，但是真的已经量产了。国内商飞C919的多个非承力舱内结构件，已经用增材制造批量供货好几年，国内多家航天企业的发动机燃油喷嘴、推力室构件，早就实现了批量装机。有些结构是传统工艺根本做不出来的，增材是从0到1把产品做出来了，说替代都不准确，是开辟了新的可能。
：航空航天领域，每轻一公斤，民用飞机每年能省几十万的燃油成本，运载火箭每轻一公斤，能省上百万的发射成本。某民营航天的推力室构件，原来用传统工艺是一百多个零件拼起来，现在增材一体化打印，直接减重30%，零件数量变成1个。
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：传统工艺从设计到开模再到出成品，少说要半年。增材制造从拿到数字模型到出成品，最快两周就能搞定。型号改型迭代的时候，改个参数直接打印，不用重新开模，研发速度能提好几倍。
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不过话说回来，增材也不是万能的，现在还有很多坑。我刚好碰到很多人问同一个问题，整理成问答吧：
问：国内制造企业想上增材制造，最大的瓶颈是什么？普通中小企业想蹭这波风口要注意啥？
答：最大的瓶颈两个，一个是材料，一个是标准。目前稳定能用的金属增材材料也就几十种，很多特种高温合金、陶瓷基复合材料的打印稳定性还没完全搞定，批量生产的一致性还差口气。另外航空航天对零件可靠性要求极高，很多企业还拿不出全链路的质量检测标准，这是最大的问题。中小企业想入坑，别脑子一热就买大几百万的设备放厂房，先找第三方增材服务商打样验证，挑一两个适合的零件改设计跑通了再扩，上来就all in，大概率亏到哭。
这两年我跑企业，最明显的感受就是，增材正在从做小零件往做大尺寸结构件走。原来最大的SLM设备也就打印几十厘米的零件，现在国内已经能做两米级的金属增材设备了，机翼梁、火箭箭体连接框这类大尺寸结构件都能打。还有一个方向是跨领域结合，比如增材做的随形冷却模具，现在已经在航空航天的模具生产里大量用了，能让模具冷却时间缩短近一半，模具寿命提30%，这个应用其实比做零件还赚钱。
我上个月见一个做工业无人机的创业团队，他们原来做大型旋翼的连接座，CNC加工要一周出一件，成本两万多，现在用增材做，一天出三件，成本降到三千多，强度还比原来高15%。就靠这个，他们拿下了好几个大订单。
不是说增材能颠覆所有传统制造，它就是一个新的工具，刚好解决了传统制造解决不了的问题。现在航空航天领域的增量这么大，很多企业靠这个换道超车，已经跑起来了。过两年再看，估计更多我们想不到的应用，都出来了。
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