为什么你的测量数据根本不可信？
很多人默认，测量就是客观的。错。
哪怕你用的是上百万的进口三坐标，换个操作员夹紧力度不一样，换个时间车间温度变了两度，出来的数据差出半个公差带，太常见了。
去年我去东莞辅导一家做新能源汽车电池结构件的工厂，他们碰到一件邪门事：生产车间自检全合格，发到客户那边全判退。两边设备都是校准过的新机，来回扯了半个月，最后拉出来做测量系统分析（MSA）才发现，车间测量台放在冲压机旁边，震动导致设备偏了快3丝，就这么点事，亏了十几万运费不说，差点丢了客户。
问：我设备都送计量院校准过了，还需要做测量系统分析（MSA）吗？
答：校准只能证明设备本身的静态精度符合要求，解决不了人、环境、夹持、取样方法带来的整体变异啊。校准是对设备单点误差的修正，MSA分析的是整个测量流程在实际生产场景下的总波动，完全是两回事。举个最简单的例子，校准合格的千分尺，新手老师傅拧的力度不一样，读数差个一两丝太正常，这个误差校准根本不会管，只有MSA能揪出来。
现在工厂做MSA最容易踩的三个坑
❗ 坑一：拿校准证书当MSA报告，刚才已经说过了，这是最多工厂犯的错。
❗ 坑二：死抠旧手册的样本要求，不管什么生产类型，都要10个零件每个测10次，折腾大半天，对小批量多品种的订单来说，纯纯浪费人力。说实话，现在新能源、高端装备都是短周期小批量生产，AIAG最新的MSA指南已经明确允许简化流程，只要能证明分辨率满足要求，不用硬堆样本量。
❗ 坑三：做一次就万事大吉，报告锁进文件夹落灰。设备用久了有磨损，车间搬了位置环境变了，换了一批新操作员，测量系统的变异早就变了，你那几年前的报告还能作数？
现在很多头部整车厂的供应商已经用上了数字化工具，把测量系统分析（MSA）集成到在线SPC系统里，每次换型、每次设备搬迁之后自动触发偏倚分析，不用人工折腾几十次测量，这就是最新的落地实践，省事还准确。
问：我们是做高端定制装备的，一单也就几件产品，根本凑不出MSA要求的样本量，怎么办？
答：这个问题现在太普遍了，完全不用死磕传统计量型MSA的样本要求，你可以用计数型MSA的信号分析法，或者用简化的偏倚分析，只要能证明测量系统的分辨率能分辨出至少5个过程变异，也就是 NDC 大于5，P/T比 小于30%，满足使用要求就行，IATF16949最新的审核要求也认可这种灵活做法，不用为了凑样本专门做一堆无用的零件浪费钱。
拿到MSA结果之后，到底该做什么？
百分之八十的工厂做MSA都是为了应付审核，算出来NDC够，P/T比合格，签字盖章交上去就完事了。说实话，这才是最大的浪费。
如果你的MSA结果不合格，说明什么？说明你现在所有的测量数据都不能信，你根本分不清楚，到底是零件本身真的不合格，还是测量把好零件测坏了，把坏零件测合格了。这个时候，你得顺着变异来源挖：是操作员读数习惯不对？赶紧拉去培训。是夹持工装晃动？改工装。是设备分辨率不够？该换就换。我去年接触江苏一家做光伏硅片切割刀轮的工厂，MSA不合格查了三天，最后发现是车间空调对着测量台吹，早晚温差导致设备底座变形，调整了空调出风口位置，没花一分钱，重复性就合格了，之后不良错判率直接降了12个点，一年省了几十万报废成本。
如果MSA结果合格，也不是就完了，你得把MSA算出的测量变异，代入后续的SPC过程能力计算，不然你算出来的CPK都是错的，过程变异都被测量变异盖住了，你根本不知道实际生产稳不稳。
不过话说回来，MSA也不是什么高大上的黑科技，就是一个帮你把测量水搅浑的地方给清出来的工具，不是给审核看的摆设。你用对了，就能帮你少错判，少报废，少赔客户钱。
不信你现在去车间，随便抽10个你认为合格的零件，找三个不同的操作员各测一遍，把数据摆出来看看，差多少，你心里就有数了。
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