工业ESG实践：中小制造企业别再把它当赔钱的买卖

上个月去长三角跑了三家五金加工厂，最大的老板跟我吐槽，说现在都在推ESG，他算了算换核心的节能设备要投两百万，赚回成本要整整十年，这不是逼着中小企业烧钱吗？

我听完笑了笑。这两年跑工业圈见了太多类似的误区，不少老板一提工业ESG实践，第一反应就是“给大客户做报告用的”“花大钱买名声的”，没几个人真知道，改对地方，半年就能回本。

别拿套模板的报告当工业ESG实践的全部

现在市面上不少咨询公司做ESG，就是一套模板走天下。把行业关键词换一换，E部分抄几句双碳政策，S部分写两句保障员工权益，G部分凑几条治理制度，几十万一份报告就出来了。

客户拿着报告去给下游大客户交差，转头就锁进保险柜，啥实际动作都没有。白花了钱，还落得个“ESG就是无用功”的印象，冤不冤？

💡 工业ESG实践的核心，是落地，不是做报告。

问：我们厂规模不到500人，是不是不用做工业ESG实践？答：绝对错。现在下游的头部大客户，不管是做新能源汽车还是做白色家电，一级供应商准入都要求ESG评级，你过不了，直接拿不到入场券。去年广东东莞就有三十多家中小注塑厂，因为过不了苹果供应链的ESG审核，直接被踢出供应商名单，半年就没了大半订单。再说现在能耗限额卡得越来越严，你的单位产品能耗超了标，明年直接给你限产停产，这不是要不要做的问题，是能不能活下去的问题。

工业ESG实践，先从能赚快钱的地方下手

说实话，我从来不建议中小厂一上来就投几百万改整条生产线。你本来现金流就紧，一下子砸进去，换谁都肉疼。工业ESG实践完全可以从低成本、快回本的项目先做，尝到甜头再一步步扩。

我接触过浙江温州一家做标准紧固件的厂，去年就做了一件事：把车间12台服役超过10年的老旧电机，换成了一级能效节能电机。总投入不到80万，改完之后你猜怎么着？每年省下来的电费就有120万，八个月就收回了全部成本，剩下的全是净赚。

还有做锻造、热处理的厂子，炉膛排出来的余热，原来直接排到空气中，现在装个简单的余热回收装置，用来预热原材料、加热工业清洗用水，南方夏天不用空调，冬天不用锅炉取暖，一年十几万轻轻松松落袋。

问：我们手头紧，拿不出大几十万改设备，工业ESG实践有没有零成本或者低成本的做法？答：当然有，而且很多。最简单的，把车间所有的老式荧光灯管换成LED灯，单位能耗降七成，成本几千块就能搞定，大一点的厂也就几万块，大半年就能回本。还有做能耗精细化管理，花几千块装几个智能分表，盯着哪台设备长期空转耗电，定个规矩下班必须断电，我见过一家江苏的汽配厂，光这一项每个月就省八千多电费，一年小十万。还有危废处理，原来很多厂图省事，危废可回收不可回收混在一起放，处理费按最高危的品类算，你只要花点人工分好类，可回收的直接卖钱，不能回收的按实际品类算处理费，一年下来少花十几万太正常了。

不过话说回来，很多老板就是被“ESG必须大投入”的说法给吓住了，站在门口不敢进，白白错过了省钱赚订单的机会。先赚点小钱，攒了经验再投大项目，不香吗？

别只盯着E，S和G才是长期竞争力的核心

90%的中小厂做工业ESG实践，只盯着E——也就是环境，觉得只要节能减碳就够了，完全忘了还有S（社会责任）和G（公司治理）这两块，其实这两块才是帮你拉开车和同行差距的地方。

说S，很多人觉得就是捐钱做慈善，错。对你制造企业来说，S核心就是工人权益。现在招工难不难？年轻人找工作，首先看你车间粉尘大不大、噪音大不大，有没有防护措施。原来很多厂舍不得给除尘降噪设备花钱，工人干半年就走，流失率超过50%，招新人还要花培训成本，留不住熟手，质量都不稳定。你把防护做好，车间干干净净，工人流失率直接降三分之一，招工都比隔壁厂好招，熟手多了，质量稳定，成本还降了，这不是实实在在的竞争力吗？

再说G，很多家族厂觉得我自己的厂自己管，搞什么治理，麻烦。现在银行都推ESG专项贷款，你合规做得好，ESG评级高，贷款利率比普通贷款低一两个点，贷一千万一年就能省十万利息，这不比你到处找关系拉低成本贷款香？还有供应链，现在出口欧盟、美国，都要求供应链透明，你财务合规、采购透明，能拿到更多大订单，门槛一下子就把那些不合规的小厂挡在外头了。

去年我见的那家浙江阀门厂，原来做出口，因为ESG评级不够，进不了欧盟的采购清单，只能做国内低端订单，利润率不到5%。去年花了一年时间改，从节能减碳到工人防护再到合规，全部改到位，今年直接拿到了欧盟的大订单，利润率直接涨到13%，订单量涨了40%，你说这是赔钱的买卖吗？

工业ESG实践，从来不是做给投资人看、做给客户看的漂亮报告，是你自己企业降本、拿单、活下去的必选项。

早动早受益。对吧？