很多工厂算工时，全靠老班长拍脑袋，改个工序吵三天，报价错了就是赔本买卖。
我见过东莞一家做汽车零配件的工厂，去年推规范的时间测定（MTM），直接把线边浪费降了18个点，直接人工成本少了12%。没有加设备，没有换厂房，就是把原来糊里糊涂的动作时间理清楚，就赚出了一年几百万的纯利。
很多人以为时间测定就是掐表数秒，那是最基础的工业工程手法，和MTM不是一回事。
MTM全称是Methods-Time Measurement，意思是方法时间衡量，核心逻辑是把任何操作都拆解成「伸手、抓取、移动、放手、旋转、加压」这类最基础的动作单元，每个动作单元对应提前通过大量实验测定好的标准时间，不需要你现场蹲好几天掐表，拼起来就是整个工序的标准工时。
问：普通秒表时间测定和时间测定（MTM）到底差在哪？
答：秒表测出来的时间，本身就受被测工人的熟练度影响，熟练工故意放慢，新人紧张更快，结果都不准。而且盯着工人掐表，很容易引发工人抵触，觉得你是在盯着他摸鱼，IE和生产线吵架太常见了。MTM用的是通用预设动作时间，不管谁做同一个动作，时间都是固定的，更客观，也不需要现场盯人，省了很多不必要的矛盾。
问：小工厂能不能用MTM？是不是只有千人以上的大厂才玩得动？
答：千万别被这个说法忽悠。只要你有重复的加工、组装工序，哪怕你只有二三十个工人，做五金加工、3C小件组装，都能用。尤其是新品多、改款快的行业，原来新品上线要试产大半个月才能定工时，用MTM提前就能算准，排产、报价一步到位，少踩好多坑。
说实话，十年前提MTM，确实只有大厂玩得起。那时候全靠IE工程师手工拆工序，一个复杂的组装工序拆下来要三五天，成本高，速度慢，小工厂根本耗不起。
现在不一样了，数字化工具把MTM的门槛拉到极低。我上个月去宁波一家注塑组装厂，他们用带动作识别的工业相机，对着生产线拍半小时，系统自动就能把工序拆成基础动作，直接算出MTM标准工时，效率比原来人工做高了十几倍，一个IE一天能搞定三条线的工序测定。
❗ 上来就全工厂铺开，贪多嚼不烂。我见过中山一家3C电子厂，老板听完培训心血来潮，让三个IE全工厂所有工序都重新做MTM，结果一线工人抵触，IE天天加班也做不完，拖了大半年，最后不了了之。正确的做法是先找一条浪费最严重、问题最多的试生产线，花一两周做完，拿到实实在在的降本结果，给生产线管理员、工人看到好处，再慢慢铺开，阻力小太多。
💡 把标准定得太死，一分缓冲都不留。有些老板拿到MTM的标准工时，直接就拿这个卡工人，只要超时就扣工资，最后工人集体反对，根本推不下去。MTM算出来的是理论标准值，实际生产一定要留8-10%的宽放时间，应对换料、设备小故障、工人生理需求这些异常，这点弹性一定要有。
✅ 做完就放着不管，从来不更新。产品改了设计，工装夹具换了新的，操作动作变了，标准工时还是好几年前的老数据，那你做的MTM就完全没用了，过两年就是一堆废纸。现在用数字化MTM工具的话，只要工序调整，系统就能自动更新标准时间，省了很多维护的功夫。
不过话说回来，MTM本质上不是一个管工人的工具，是找浪费的放大镜。很多浪费你天天看，根本看不出来，工人每天伸手拿工具多花两秒，每个零件组装多走一步，累积起来就是巨大的浪费。我上次看东莞那家汽配厂，拆完MTM才发现，拧四个螺栓的工序，原来工人要换三次不同的工具，改了一体式工装之后，一次就能搞定，每个零件省了8秒，一天一万个零件，就是两百多分钟，相当于多出来半个工人的产能，这都是白捡的利润。
现在制造业利润薄得像一张纸，一分一厘都是挤出来的。与其到处砍工人工资、压供应商原材料价格，不如先把自己工序里藏着的浪费挖出来。时间测定（MTM）玩对了，就是成本最低的降本增效抓手。
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