我跑制造业快二十年，见过太多离谱的事。
算设备综合效率（OEE）算得比会计做账还精细，红蓝报表贴满会议室墙，扣完工人绩效扣主任奖金，年底一算账，单位制造成本没降，产出还少了。
问题出在哪？
很多人背OEE公式背的滚熟：OEE=可用率×性能率×合格率。三个指标分别对应六大损失：故障停机、换产调整、小停机、速度降低、不良品、返工，对吧？
但是90%的人刚学完就走歪了。上来就拿世界级水平85%卡自己，到不了就是管理不行，就是员工偷懒。
说实话，不同行业不同设备的基准天差地别。做汽车整车冲压的和做多品种小批量五金加工的，能共用一个标准？
问：为什么我们厂设备OEE常年稳定在60%，管理层换了三批都找不出提升空间？
答：那大概率是你基准算错了。很多工厂为了OEE好看，把吃饭、换班、定期保养这些计划停机全从统计时间里扣掉了，甚至连计划内的换产都不算入负荷时间，算来算去OEE虚高了快10个点，你当然看不到问题。你换个算法，把从日历时间里扣除法定节假日之外的所有时间都算进去，再把三五分钟的小停机、换模等待、上料等待全都记上，你立马就能看到一大块隐形浪费，加起来能占你总开机时间的15%以上，这都是白白流走的利润啊。
OEE的本质从来不是算个数字给老板交差。是帮你把看不见的浪费挖出来，摆到台面上。就这么简单。
放在十年前，OEE都是月底班组统计，文员输进Excel，算完这篇就翻篇，等拿到结果，问题都过去一个月了，谁还记得当时为啥停机。
现在不一样了。工业物联网的小成本采集模块几百块就能装一台，实时抓停机信号，哪个设备什么时候停、因为啥停，打开手机就能看到，当天就能调整改。
上个月我去东莞长安的一家汽配加工厂，他们原来人工记停机，每班漏记十多分钟的小停，月底算出来OEE稳定在72%，厂长一直觉得自己管得不错。上完采集系统才发现，真实OEE只有61%，差了11个点全是换模等待和模具小故障的停台。
他们改了个预换模的流程：上一批产品快做完的时候，下一个模具就让工装师傅在旁边预装好调好参数，设备一停直接换，原来换一次模要40分钟，现在压到18分钟。就这一个改动，半个月OEE拉到了68%，单月多产320套转向器零件，纯利多了十几万。
问：我们就是几十人的小加工厂，没钱装物联网采集系统，是不是就不用做OEE改善了？
答：扯呢。谁说OEE一定要靠几十万的系统才能做？你找个细心的实习生，拿个本子蹲在设备旁边记三个完整班次，把每一次停机的原因、时长都写清楚，你就能摸到七八成的问题。我见过浙江温州一个做五金定制的小厂，就靠人工记了三天，发现设备每天光是等原料送料就要停快一个小时，改了上料的排班，当天OEE就涨了7个点，成本立竿见影降下来。很多小厂就是被“数字化转型”这几个字吓住了，放着眼前的钱不赚，非要攒钱上系统，等系统上完，钱都亏没了。
我前年见过一个注塑厂的老板，喊着提OEE，要求设备能不停就不停，该换的刀头拖，该清的料筒不按时清，结果出了三批不良品，赔了客户两百多万，直接把半年的利润亏没了。真的亏麻了。OEE再高，出的全是废品，有啥用？
很多工厂奖励车间都按单台设备OEE算，结果前头非瓶颈设备开得飞快，半成品堆得满地都是，后头瓶颈设备根本吃不消，整体产出还是上不去。OEE是个整体性的指标，要看整条线的匹配度，不能只盯着单台设备的数值。
说白了，设备综合效率（OEE）就是个工具。不是用来装点门面的奖状，不是用来扣钱的鞭子。是你伸进设备肚子里掏浪费的铲子。你用对了，每提一个点，都是真金白银落袋。你用错了，就是白费功夫瞎折腾。
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