为什么大部分工厂的统计过程控制（SPC）都是“僵尸系统”
很多老板一提SPC，第一反应就是“客户要求的，IATF需要，不做不行”。从一开始出发点就歪了。你做SPC不是为了应付审核，是为了提前发现过程异常，少出不良，少赔客户钱啊。
用好统计过程控制（SPC），核心只抓3件事
💡 第一件：只抓核心工序，别贪多 很多工厂上来要求所有尺寸全测全监控，把质量员逼得天天加班，数据错漏一半，最后啥也没抓住。实际上，你只需要监控两类工序：客户明确要求的特殊特性工序，还有过去一年出过批量质量问题的工序。就够了。少即是多，对吧？ ❗ 第二件：别拿规格限当控制限 这是90%的工厂都会犯的错。产品尺寸公差是±0.1，直接把±0.1设成SPC的控制限，这完全不对。控制限是你的生产过程本身固有的波动算出来的，是过程本身的正常波动范围，和产品的规格公差根本不是一回事。哪怕你的所有点都在规格里，只要出了控制限，就是过程异常，必须查。 问：那我新上线的产品，前三个月的控制限该怎么设？直接用软件默认的3σ可以吗？ 答：如果是稳定的批量加工，设备工装都调试到位了，用软件默认的3σ控制限没问题，但一定要记住，每生产完500件，就要重新用实际采集的数据计算一次控制限，转产、换工装之后必须重算，别拿老产品的控制限套新产品。漏异常就是这么漏的。 ✅ 第三件：异常触发，该停就停 很多班组长看到SPC报警，第一反应是“这批尺寸还在公差里，先做着，别耽误产能”。存侥幸心理。结果做了几百件才发现，尺寸已经飘出去了，全要返工，损失的钱比停十分钟调机多几十倍。我见过最夸张的，一条线一天做了两千件不良，就是因为连续三个点飘了没人管。
2024年中小工厂SPC的新实践
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