为什么很多工厂做根本原因分析（RCA）都是走形式？
核心问题就一个——没人愿意真的往下挖。挖浅了，甩锅给一线员工，大家都不得罪，会议结束皆大欢喜。挖深了，你会发现可能是设备采购选型错了，可能是工艺设计留了坑，可能是管理流程有漏洞，那就要动既得利益，就要改，麻烦。 我上个月还见过一家上市公司的分厂，RCA报告写得漂漂亮亮，几十页PPT，最后根因还是“新员工技能不足”，整改措施就是“加强培训”。结果呢，三个月后同一个工位，同一个问题，再出一次一模一样的故障，停线8小时，亏了十几万。
做对根本原因分析（RCA），记住这3个实操要点
💡 要点1：别盯着“人”，盯着“系统” 90%的工厂出问题第一个结论就是员工失误，可你换个角度想，为什么偏偏是这个位置频繁出问题？为什么系统没拦住失误？ 就说开头那家汽配厂，主轴轴承三个月坏两次，一开始结论就是“操作工没按时加油”，要扣绩效。挖了一层才发现，加油口在设备背面，一米八的男操作工伸手都够不到，每次加油都要搬人字梯，麻烦半小时，赶产量的时候谁愿意停？所以才偷偷少加。原来根因不是员工懒，是设备出厂的时候加油口位置设计错了，花80块钱加一根延长管改位置，问题直接解决，一年多没坏过。 💡 要点2：挖到不能再挖，别停在舒服区 很多人用5Why法用错了，挖两步挖不下去就停了。举个例子：为什么漏装配件？因为员工走神。为什么走神？因为前一天熬夜。哦，那就是员工的问题，到此为止。 这哪叫根本原因？你得往系统挖啊。为什么没有防漏装的扫码装置？为什么工位没有自动计数？为什么赶产量的时候没人补位？挖不下去的时候就换方向，别往员工个人习惯上停，那永远找不到真问题。 💡 要点3：一定要验证根因，别拍脑袋 你猜出来的根因不算数，必须验证。之前有个食品包装厂找我，说横切机经常切歪包装袋，修了三五次，换了刀还是歪。一开始大家猜是传送带松了，紧完还歪。又猜是刀片钝了，换了新刀还是歪。最后顺着信号往下挖，发现光电传感器被面粉粉尘挡住了，清理完还是歪，最后才发现传感器安装位置离切割刀远了10公分，信号传输滞后，挪了5公分，问题直接解决。啥钱没花，解决了半年的烦心事。
根本原因分析（RCA）赚的都是纯利润
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