工业人机工程:为什么它是未来制造工厂的隐形护城河

很多工厂老板算投产成本的时候,只算设备、算场地、算原材料堆头,从来不算工人每天多弯10次腰、多抬10次胳膊的隐形成本。没人当回事。等真出了问题,工人一批批走,招不到新人,废品率蹭蹭涨,才回头拍大腿。

工业人机工程不是办公室的PPT概念,是车间里抠出来的真金白银

汽车焊接车间符合工业人机工程设计的操作工位
汽车焊接车间符合工业人机工程设计的操作工位
上个月去东莞参观一家做消费电子的代工厂,老板跟我吐槽,说焊线车间的熟手工人留不住,底薪开得比同行高20%还是走。我绕车间走了半圈就看出问题了:核心焊线工位的操作台比标准高度矮了快7公分,1米7以上的工人站着操作,必须一直含着腰,八小时下来,腰都不是自己的。干了三五年的老工人,多多少少都有腰突,换谁愿意熬? 问:中小工厂产值不高,有必要额外花成本做工业人机工程优化吗? 答:太有必要了。我前年接触过一家中山的灯具厂,百十来号人,组装工位改了一轮,总共花了不到7万8,一年下来,一线人员流失率直接降了42%,光是招工、新人培训的钱就省了24万,还少了新人操作失误出的上万块废品损失。这帐怎么算都赚。那些做出口代工的工厂,现在欧美客户验厂,已经把工业人机工程的符合度放进硬性指标了,不合格连订单都拿不到,你说能不重视吗? 说实话,很多人对工业人机工程的误解太深,觉得这就是给白领搞办公椅的那套,放工业车间没用。错了。工业人机工程从诞生起,就是盯着工人的操作效率和职业健康算帐的,哪里受力不对,哪里动线多余,哪里容易出安全事故,改完就见效。💡 就说打包工位,把放在地上的物料箱挪到和腰同高的旋转料架上,工人不用蹲上蹲下,效率直接提10%到15%,改造成本才几百块。见效快得离谱。

2024年工业人机工程的新实践,中小工厂也用得起

工厂工人穿戴工业人机工程姿态传感器测试现场
工厂工人穿戴工业人机工程姿态传感器测试现场
放在十年前,做一次完整的人机工程测评,要请专家团队驻场测半个月,费用动辄几十万,只有汽车、航空这种大行业玩得起。现在不一样了。便携动捕设备、可穿戴姿态传感器遍地都是,工人正常上一天班,所有操作的受力、动线、姿态数据就能全部采集完,算法几分钟就能出优化方案,整套下来几千块就能搞定,小工厂也试得起。 问:做工业人机工程改造,会不会要停产改线,耽误正常出货? 答:大部分改造根本不需要全停生产线。多数优化都是调操作台高度、换工具挂架、挪物料盒位置,快的话下班之后两个小时就能改完。就算是核心大工位要整体改造,也可以错峰,利用周末或者交接班的窗口弄,根本不会耽误正常生产进度。我见过最夸张的,一家五金厂改冲压工位的取料台,利用每天三个班的交接班间隙,分两天改完,连当天的产能都没影响。 不过话说回来,现在制造业招工难,年轻人不愿意进车间,很大一部分原因就是老车间的工位设计反人类。一天站十二个小时,一直重复同一个别扭的动作,换哪个年轻人愿意干?把工位改舒服了,工人愿意留下来,这就是现在工厂抢不到的核心竞争力。

工业人机工程改造别踩坑,不是越贵越好

工业人机工程改造别踩坑,不是越贵越好
工业人机工程改造别踩坑,不是越贵越好
❗ 我见过不少工厂踩坑,给大家提几个醒: – 第一个坑:砸大钱硬上全自动,就是不优化现有人工工位。很多小批量多品种的工位,人工比机器人灵活多了,花几十万改全自动化,不如花几万优化人机,回报率高得多。 – 第二个坑:照搬国外标准,不贴合自己工人的实际情况。欧美工人平均身高比国内高十公分,照搬他们的工位设计,我们工人用着肯定别扭,这不扯呢吗? – 第三个坑:改完就一劳永逸,再也不调整。工业人机工程是动态的,工人年纪涨了,体能不一样了,换了新产品,操作流程变了,都得跟着调。 ✅ 真正有效的工业人机工程改造,从来不是堆钱堆设备,是从工人的实际操作出发,抠每一个细节,花小钱办大事。💡 对了,现在很多地方政府对制造业的小微改造有补贴,工业人机工程优化很多都在补贴目录里,申请下来能报一半以上,相当于半免费做改造,别错过了。 现在很多新建的智能工厂,规划阶段就把工业人机工程放进去了,从动线到工位高度,全按实测数据来,建好投产的时候,工人上手就舒服,流失率比老工厂低一半还多。 以后工厂和工厂的竞争,早就不是比谁设备大,比谁拿地多了。拼的就是这些看不见的细节。工人舒服了,效率上来了,成本降下去了,这就是别人抢不走的护城河。

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