柔性制造系统(FMS):为什么说它是中小批量定制生产的破局钥匙?

最近跑了二十多家长三角珠三角的制造企业,听得最多的抱怨就是:订单越来越碎,批量越来越小,换产占了大半产能,赚的钱都浪费在停机等待上了。 做惯了大批量的老板,一提到多品种小批量就头疼。 交期赶不起,成本降不下来,接单就亏,不接单就没活干。

柔性制造系统(FMS)到底解决了什么真问题?

传统大批量生产靠专用流水线,效率高成本低,可只要换产品,整条线都要动,夹具刀具工位全改,少则几小时多则三五天。 放在十年前订单都是大批次的时候没问题,现在呢?很多工厂一个批次几十件甚至几件的订单占了一半,你说怎么玩?
汽车零部件柔性制造系统FMS生产车间实拍
汽车零部件柔性制造系统FMS生产车间实拍
柔性制造系统(FMS)的核心,就是把数控加工设备、自动化物流系统、中央控制系统串成一个可自动切换的加工单元,换产不需要人工拆机调参数,系统发指令就能自动换夹具、自动换刀具、自动调整加工参数,整个过程十几分钟就能搞定。 问:是不是只有大厂才玩得起柔性制造系统(FMS)? 答:早翻篇了。十年前一套全进口FMS大几千万,中小企业连报价都不敢问。现在国产模块化方案成熟,针对细分领域的线,几百万就能搭起来,做汽车零部件、3C结构件的中小厂,运营得当两三年就能回本。我上个月见的浙江一个做汽配的专精特新小厂,员工才一百多人,去年刚上了一条FMS,现在换产时间比原来少了80%,接单敢接别人不敢接的小批量定制单,利润直接翻了近四成。 问:FMS和现在到处说的黑灯工厂是一回事吗? 答:完全是两个概念。黑灯工厂是整厂全流程无人化的系统性方案,投入大门槛高,大部分企业没必要一步到位。柔性制造系统(FMS)是聚焦机加工这类核心工序的柔性改造,不需要整厂全改,只把最浪费产能的换产环节自动化,投入小见效快,非常适合现在大部分中小制造企业的需求。

2024年国内FMS落地的最新实践

早几年国内搞FMS,很多方案商爱给客户推大而全的方案,一条线要兼容几十上百种不同类型的产品,结果调试了大半年,用的时候转个工件要走好几分钟,很多功能闲置,钱花了效果出不来。 现在不一样了,都是垂直细分模块化。做新能源电机轴就做轴类FMS,做3C结构件就做小件加工FMS,所有工位物流都围绕你工厂的主流产品设计,不做无用的冗余设计。 💡 给准备落地的工厂提个醒:别贪大,先切核心工序。先把你工厂占产能80%的那20%产品拿出来,改造它们的核心加工工序,跑通了再往外扩,成功率至少提高一倍。
国产模块化柔性制造系统FMS加工单元
国产模块化柔性制造系统FMS加工单元
现在最新的玩法,是FMS搭配轻量工业互联网平台,老板不用天天蹲车间,手机上就能看实时加工进度、设备OEE、刀具剩余寿命,系统还能自动排产,把同类型零件排在一起加工,进一步减少换产次数。 我去东莞看的那个做无人机结构件的厂,原来10台加工中心要8个师傅两班倒,改造完FMS之后,2个师傅就能全程盯下来。师傅不用天天耗在机台旁边拆夹具调参数,腾出手来做首件检验和过程管控,良品率还提了两个点。 真的香。

选FMS方案最容易踩的三个坑

选FMS方案最容易踩的三个坑
选FMS方案最容易踩的三个坑
第一个坑,盲目迷信进口品牌。不是说进口FMS不好,进口设备的精度稳定性确实有优势,但一套下来价格是国产方案的三倍还多,后期换个配件要等半个月,上门服务费一小时大几千,很多中小厂扛不住这个成本。现在国内头部厂商做的FMS,针对民用工业品的精度要求完全能满足,售后当天就能上门,性价比高太多。 第二个坑,忽略人员培训,买完就不管。很多工厂老板觉得买了设备装完就能用,原来的师傅只会调老机台,不会操作新系统,参数调不对,效率出不来,最后反而说是设备不好。 ❗ 这里一定要强调:签合同的时候,必须把至少三个月的上门带教、操作人员培训写进去,别省那点服务费,前期走顺了比什么都重要。 第三个坑,为了柔性而柔性,什么产品都想兼容。很多客户要求我的FMS能做从几克到几百公斤的所有零件,结果为了兼容,物流和夹具设计做得非常复杂,加工单个零件的时间反而比原来还长,得不偿失。 不过话说回来,你的工厂80%的产能本来就来自20%的产品,把这20%做好柔性,足够你抢大部分订单了,剩下的零星小单,交给原来的机台做就好,平衡才是赚钱的核心。 现在制造业的趋势就是这样,大规模标准化的订单早就卷得没利润了,能接小批量定制单,才能拿到高利润的订单。柔性制造系统(FMS)不是什么用来挂在墙上吹的工业4.0噱头,是真真切切能帮工厂抢订单、降成本、赚更多钱的工具,选对方案,避开坑,一年两年就能看到真效果。

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