上个月去阎良的航空制造所调研，站在打印好的钛合金整体舱段面前，我半天说不出话。
原来传统工艺要做120多个零件，焊接拼接，光加工周期就要六个月，废品率超过三成。增材制造（3D打印）一体成型，四周就做好，废品率不到5%，还减重了38%。
这就是增材最香的地方——做别人做不了的东西。
航空航天这个行当，对零件的要求太极端了。
要轻，要强度高，要耐上千度高温，还要结构复杂到离谱。比如涡轮叶片的内部冷却通道，是随形的网状结构，传统铸造、减材加工根本不可能一体做出来，只能拼，拼完焊缝就是最大的安全隐患。
换增材呢？一层一层堆，你设计多复杂的内部结构都能打出来，完全不受加工刀具的限制。
这就顺理成章了，高端航空航天的零件附加值高，能扛得住增材的成本，又刚好有很多传统工艺解决不了的痛点，这不就是为增材量身定做的场景吗？
问：现在很多小厂都对外说能做航空级增材制造，真的靠谱吗？
答：别信。能打出来样子和能装机用，完全是两码事。航空件对致密度、疲劳强度、杂质含量的要求苛刻到变态，差0.1%的孔隙率，高低温循环几次直接断。我们所里前两年试过一家创业公司打出来的钛合金接头，静态测试全过，一做十万次疲劳循环直接裂了，根本不敢用。现在国内能过航空AS9100质量管理体系认证的金属增材厂商，也就二十多家，真没那么多神枪手。
问：增材制造出来的零件，打印完直接就能装机吗？
答：哪有这么轻松。
。打印完先要去掉支撑，然后热加工消除内应力，还要喷丸强化表面提高疲劳强度，配合连接的位置还要数控精加工，最后还要做探伤、力学性能测试，缺一步都出问题。很多人只盯着打印过程吹，根本不提后处理的坑，纯纯忽悠外行。
说实话，五年前我还觉得增材就是做做样件，小批量玩一玩。现在完全不一样了。
去年商飞公开的信息，C919上已经有多个增材制造的钛合金结构件实现批量装机，民营航天这边更猛，每发液体火箭都要用上几十个增材制造的零件，燃烧室整个一体打印，原来要拼四五十个零件，现在一个就搞定，可靠性直接提升了两倍还多，成本降了三成，周期缩短三分之二。
不过话说回来，现在网上吹的“增材取代传统制造”，纯纯是资本炒出来的噱头。增材根本取代不了传统的车铣刨磨，它就是补传统制造的短板。传统能低成本批量做的，轮不到增材，只有传统做不出来，或者做起来成本更高的，才轮到增材上场，这点拎不清，肯定要亏。
这几年见了太多进来踩坑的，总结几个实打实的经验：
💡 别盲目砸钱买设备。很多老板听了几场招商会，就砸几千万买金属SLM打印机，买回来才发现根本没对应的订单，放那落灰，每月还要十几万的维护成本。先找好你的细分需求，是不是真的有传统工艺解决不了的订单，再动手，不要为了做增材而做增材。
❗ 别贪便宜用劣质材料。金属增材的粉末就是核心，相同牌号的钛合金粉末，不同厂家的氧含量、粒径分布差一点点，打印出来的性能差一个档次，高端领域根本过不了检验。为了省十分之一的粉末钱，最后整批零件报废，亏的是大钱。
✅ 一定要提前跟设计端同步。很多人犯的错就是拿原来给传统工艺做的设计直接打印，根本发挥不了增材的优势。增材要做拓扑优化，要做轻量化，要根据增材的工艺特点重新设计，这样做出来的零件才真的有竞争力。
再过三五年，增材制造肯定会成为高端制造业的常规工艺，就像现在的数控加工一样普遍。但现在来说，它还是赚技术钱的行当，不是赚风口钱的生意。睁大眼睛，找对自己的位置，就能吃得上这波红利。
免责声明：文章内容来自互联网，本站仅作为分享，不对其真实性负责，如有侵权等情况，请与本站联系删除。
转载请注明出处：增材制造（3D打印）：打破航空航天复杂构件的制造天花板 https://www.dachanpin.com/a/tg/70474.html
