你去工厂转一圈，十台坏过的设备，有八台，换完零件就完事，下次该坏还是坏。
我上个月在东莞的一个注塑厂，厂长跟我吐槽，说最近一年设备非计划停机涨了三成，换了一堆易损件，钱花了几十万，一点用没有。
问题出在哪？
大部分工厂做RCA，都是走流程。设备停了，找原因，写出来“轴承磨损”“锯片断裂”“员工操作失误”，完事。签字，归档，应对审核。根本没往下挖一层。
说白了，大家都嫌挖根麻烦，换零件最快，搞定了就能赶紧开工，至于下次坏不坏，那是下次的事。
问：我们厂每次出问题都做RCA，为什么还是重复出问题？
答：因为你找的不是根本原因，是最表面的直接原因。就说刚才那个注塑厂，我跟着拆了一台经常出问题的锁模机，磨损的导杆换了三根，每根大几千，换完不到两个月又磨坏了。挖了三层才挖到根：新上的脱模剂腐蚀性比之前的强，导杆的密封材质不对，三个月就被腐蚀漏了，润滑油漏光，可不就干磨吗？追上去，为什么换了脱模剂没人通知设备维护？采购为了降成本换的供应商，根本没走变更流程。哦，原来根在采购变更那。
💡 第一个：别停在“人”的层面挖
很多人一挖就到“员工操作失误”“员工没培训”，然后罚钱完事，下次还是错。你得接着挖：为什么会失误？是操作指导书写得太模糊？还是工位没有防错装置？为什么没培训？是新员工入职漏了流程？还是培训根本没考核？挖到体系层面，才叫根本原因。
💡 第二个：真因必须验证，不能拍脑袋
你猜是润滑压力不够，别直接下结论，去拆下来看磨损面，去调三个月的润滑压力记录，测一下实际压力够不够。对上了，才是真因。不对，接着挖。我见过太多会，吵半小时，全靠猜，最后定个原因，其实根本不对，问题当然解决不了。
，这一点错了，整个事就全错了。
问：小问题也要做完整的根本原因分析（RCA）吗？每天事那么多，哪抽得出时间？
答：看情况。同一问题重复出现两次以上，必须做。哪怕只是每天卡一次料，积累下来的停机损失，比你抽两个人做一天RCA的成本高多了。偶发的单次小问题，比如突然跳闸，查出来是雷击烧了保险，那换完保险做好防雷检查就行，不用大动干戈。不过话说回来，要是一年遭雷击烧三次，那还是得挖，为什么防雷接地每年检测都不合格？为什么坏了没及时整改？对吧。
现在不一样了，很多工厂都上了设备联网，IoT数据全存着，做RCA比以前轻松太多。之前找原因得拆设备猜，现在直接拉故障前一周的温度、振动、电流数据，趋势一眼就能看出来。比如轴承坏之前，一周温度就涨了1.5度，振动超标三天，之前没人盯，那真因就是预警阈值设错了，没有提前预判，改了阈值就能提前换，避免非计划停机。
还有，现在很多头部主机厂都要求供应商把RCA和FMEA结合起来，每次做完RCA找到真因，立刻更新到PFMEA里面，下次新产品投产的时候，直接就把这个坑避开了，相当于把过往的故障教训变成了公司的技术资产，这个玩法比以前做完就归档强太多。
说实话，我见过太多工厂，砸几百万上数字化系统，数据堆在那里落灰，出了问题还是老一套换零件，真的挺浪费的。
RCA本来就是个省钱的工具，不是给审核看的摆设。一次非计划停机停个两三天，少则十几万多则上百万的损失，挖一次真因，解决了，钱就省下来了。
别嫌麻烦。多挖一层，比换十次零件都有用。
免责声明：文章内容来自互联网，本站仅作为分享，不对其真实性负责，如有侵权等情况，请与本站联系删除。
转载请注明出处：制造工厂里的根本原因分析（RCA）：别停留在“换零件”层面 https://www.dachanpin.com/a/tg/70558.html
