工业低代码平台:为什么制造工厂都在抢着用?

上个月跑东莞出差,汽配城的一个老厂长拉着我去看他车间的新东西。 原来之前他们找外包开发一个设备状态采集和异常预警的小功能,报价十万,排期三个月,厂长等不及,抱着试试的心态让厂里设备科的两个工程师折腾,半个月就上线用了。 花了不到八千。 真的惊到我了。用的就是工业低代码平台。

工业低代码平台不是互联网低代码,是给工厂工程师做的工具

很多人一听到低代码,第一反应就是做OA、做客户管理系统那套,给企业IT部门用的。 完全不是一回事。 普通低代码解决的是办公流程的数字化,工业低代码平台要解决的,是工业现场的复杂问题:要能兼容大大小小十几二十年的老设备,要能接几十种不一样的工业协议,要能扛得住车间的高温、粉尘、网络波动,断网了还得能本地跑,不能一断网整个线就停了。 说白了,它就是把开发工业应用的门槛,从专业的互联网开发团队,降到了工厂自己的设备工程师、工艺工程师手里。
工厂工程师用工业低代码平台配置设备监控界面
工厂工程师用工业低代码平台配置设备监控界面
问:我们车间有五六台九十年代的老机床,连数字接口都没有,工业低代码平台能用上吗? 答:当然能。现在成熟的工业低代码平台,都自带了上百种常见工业协议的适配包,不用自己写驱动。哪怕是没接口的老设备,加个百八十块的传感器采集运行状态,工程师在平台里拖拖拽拽组件,就能做出来OEE统计、异常提醒的功能,总成本也就几千块,比换机床划算一百倍。 问:我们工厂没有专业的IT,普通工程师能玩得转吗? 答:这就是工业低代码平台的核心优势啊。要是还得会写复杂的C语言、Java才能用,那和传统开发有什么区别?现在主流的产品都是可视化拖拽,逻辑配置也是点选,只要你懂自己工厂的业务,懂设备,两三天就能学会基本操作,做个简单的小应用完全没问题。

工业低代码平台到底能解决工厂哪些真问题

我跑过不下一百家大小制造工厂,数字化最大的痛点从来都是“跟不上”。 业务变了,流程改了,要加个功能,找原软件厂商,开口就是几万改一次,排期一个月起。 小工厂想要个定制化的小功能,没人接。大工厂上千个个性化的小需求,IT团队根本忙不过来。 工业低代码平台刚好把这个问题解决了。 第一,快,自己就能改,不用等外人。想要加个工位计件的功能,想要改个质量检测的录入流程,一天就能搭好上线试。 第二,省钱,省的不是一点半点。我认识浙江一个五金厂的老板,之前花两百万上了一套通用MES,一半模块用不上,想要改个功能就要十万八万,去年他们把非核心的定制需求全转到工业低代码平台上,一年光服务费就省了八十多万。 第三,灵活,跟着业务长。今天开新线,加个监控模块,明天改工序,调整一下流程,全自己来,不用重新换系统。
汽车零配件工厂工业低代码平台产线监控大屏
汽车零配件工厂工业低代码平台产线监控大屏
不过话说回来,不是所有的应用都适合用低代码做,核心的生产控制那种要求极高稳定性的大系统,还是要用专业的工业软件,低代码主打就是填补那些通用软件覆盖不到的个性化需求缺口。

选工业低代码平台,别踩这三个坑

选工业低代码平台,别踩这三个坑
选工业低代码平台,别踩这三个坑
现在这个方向太火了,阿猫阿狗都出来蹭概念,我见过不少工厂花了几十万买回去,根本用不了,最后落灰。 ❗第一坑:把互联网低代码当工业低代码买。 很多销售吹的天花乱坠,其实就是做办公系统那套改个名,根本不支持工业协议适配,也没有边缘运行的能力,买回去接不了设备,纯属浪费钱。 💡第二坑:一上来就要全工厂替换,贪大求全。 完全没必要。最好的方式就是先找一个最痛的小场景试点,比如先做一个车间的设备OEE统计,或者某个工序的质量数据录入,跑顺了,看到效果了,再慢慢铺开,风险低,花钱也少。 ✅第三坑:不看部署方式,只看功能。 很多制造工厂的数据是敏感的,不能放公有云,一定要选支持本地/私有部署的平台,不然数据出去了,后悔都来不及。 说实话,现在制造业数字化转型,喊了这么多年,大部分中小工厂还是没搞起来,核心原因就是之前的数字化太贵了,太复杂了,只有大厂玩得起。 工业低代码平台把这个门槛打下来了,让工厂自己的人就能做自己需要的系统,几千块几万块就能起步试错。 这才是真的能让中小工厂用起来的数字化。

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