为什么现在制造企业又捡回了全面质量管理（TQM）？

前两个月跑珠三角调研，跑了12家不同规模的制造企业，有一半的老板都跟我聊起了全面质量管理（TQM）。我挺意外的。毕竟前十年，大家都在说TQM老了，要搞六西格玛，要搞质量4.0，要搞数字化管控。现在倒好，又把这本老经拿出来念了。

数字化浪潮下，全面质量管理（TQM）怎么就“翻红”了？

很多人对TQM的印象，还停留在上世纪八十年代的日本企业管理经验，是过时的老一套。可你仔细看看现在制造行业的变化，就会发现TQM的核心逻辑，刚好踩中了当前的痛点。

现在消费端个性化需求起来了，很多工厂从大批量生产变成了多品种小批量生产，原来的终检抽检模式，根本扛不住质量波动。动不动就整批返工，亏到心疼。

问：现在都在讲质量4.0、数字化质量管控，为什么还要回头用几十年前的全面质量管理（TQM）？答：你掰扯明白底层逻辑就懂了，质量4.0是升级工具，TQM是底层逻辑。TQM从诞生起就要求全流程覆盖、全员参与，不是只让质检部门在生产结束后卡脖子，这刚好戳中现在很多数字化工厂的通病——不少企业砸了大几百万买检测设备、上质量系统，却只把管控放在终检环节，前端设计错了、供应商来料不合格，早就把问题埋下了，最后还是要花大价钱返工救火。TQM要求从供应商开发、产品设计就开始盯质量，每个工位的工人都对自己产出的质量负责，这核心逻辑放到什么时候都不过时。说实话，现在很多工厂玩的数字化质量，本质就是给TQM换了套更高效的工具而已。原来工人发现问题要找班长找组长找工艺员，现在工位上扫个码就能提报，QE工程师半小时就能到现场解决，效率高了，核心还是TQM的那套思路。

落地全面质量管理（TQM），90%的企业都踩过这些坑

我接触过的企业里，能把TQM真正做起来的不到两成，大部分都踩了坑。

第一个大坑：把TQM当成质量部一个部门的事。老板拍板要搞TQM，扔给质量经理就不管了，采购部为了压成本照样收不合格的来料，研发部为了赶节点照样拍脑袋改设计，生产部为了交期照样放过不良品，最后出了问题全是质量部的错，做不成就说TQM本身没用。

第二个大坑：为了拿证搞体系，堆了一堆没用的文件。工人每天要填七八张表格，本来产能就排满了，哪有空实打实搞质量改进？最后全是应付检查的假数据，体系锁在档案柜里落灰。

第三个大坑：只喊口号不落地，全员参与变成墙上的标语。老板说大家要重视质量，转头就给生产部下超额产能指标，完不成扣钱，工人为了赶产量，当然把质量放一边。

不过话说回来，大部分中小企业总觉得自己没人没钱没资源，搞不了TQM，真的是这样吗？问：中小企业预算少，没人手，能搞全面质量管理（TQM）吗？答：当然能。我去年在东莞接触过一家做五金冲压的小厂，不到80个工人，没请咨询公司，没花几万块做文件，就抓了两件事：第一，每个星期每个班组开15分钟的质量会，只聊自己工位能改的小问题，不聊空话；第二，每个月评“质量提案奖”，提了问题被采纳就发钱，最少50，最多几千。就这么简单，三个月下来，产品不良率从4.1%降到了1.2%，一年省了近八十万的返工和客诉成本。TQM核心是改变质量意识，不是砸钱拿证，对吧？很多大厂砸几百万搞出来的花架子，还不如小厂这个接地气的玩法有用。

当前制造企业搞全面质量管理（TQM）的正确打开方式

结合这两年我看过的成功实践，现在搞TQM根本不用照搬几十年前的老套路，结合当前的行业环境改一改，效果出奇的好。

💡 第一件事：把全员参与真落地，别喊口号

现在很多工厂都玩起了“质量提案分红制”，工人提的改进方案，一年能省多少钱，直接拿10%-20%的分红，不是给个几百块打发。浙江有家做新能源车线束的工厂，一个老工人提了把接线端子的进料方向改个角度，减少插错概率，一年省了120万的返工成本，工厂直接给了他18万分红，消息一出，全工厂的工人都开始盯着自己工位找问题，根本不用领导催。

❗ 第二件事：把TQM延伸到供应链端

现在很多主机厂都要求一级供应商用TQM的逻辑管二级供应商，原来只看来料合格不合格，现在主动帮二级供应商做质量改进，教他们搞TQM的小组活动，从源头把不良率降下来，最后双方都省成本，供应链也更稳。

✅ 第三件事：用数字化放大TQM的效果

别觉得TQM和数字化冲突，把TQM的流程搬到线上，每个工位的质量数据实时上传，哪个工位不良率异常系统自动预警，QE工程师不用天天蹲车间找问题，把更多时间花在改进上，而不是天天救火。

很多东西从来都不会过时，过时的只是错的落地方法。你要是真摸透了全面质量管理（TQM）的核心，就会发现，它解决的从来都是制造企业最根本的问题——把质量放在每个环节每个人的身上，而不是最后环节的那一张质检合格证。