为什么人机协作才是当前制造升级的最优解
全自动化好不好？好啊，但那是给年产量百万级以上的标准品准备的。现在消费端变了，小批量多品种是常态，一条线今天做蓝牙耳机壳，明天做汽车零配件，全自动化改线改一次要一周，成本几十万。人机协作不一样啊，那些小协作机器人，拉到工位插上电，工人拖一拖教点几个坐标就能用，改款当天就能上线，所以人机协作才是当前制造升级的最优解。
人机协作落地最容易踩的三个坑
不是买个机器人回来摆着就是人机协作了，我见过好多厂子，机器人买回去没三个月就被扔到仓库落灰。总结下来都是这几个问题： 1. ❗ 为了自动化而自动化，把简单问题复杂化。本来一个工人两分钟就能搞定的检测，非要搞一套机器视觉加机器人，改个尺寸就要重新调试，反而拖慢效率。 2. 💡 完全不让工人参与改造。很多老板买机器人的时候直接让供应商全包，装完了工人不会用，出点小问题就喊服务商过来，一来一回耽误大半天，工人嫌麻烦干脆不用了。 3. ✅ 安全防护不能省。很多人觉得协作机器人本身带力控，碰一下就停，所以不用做防护，其实不对，哪怕速度慢，末端夹着个几公斤的金属件，砸到脚还是疼，该做的防护还是得做，该给工人做培训还是得做。 上次看到一家厂，老板为了省两万块防护栏的钱，结果工人操作的时候被掉下来的工件砸伤，赔了十几万！亏到姥姥家了。 问：怎么才能让工人愿意接受人机协作，不抵触新设备？ 答：核心就是一句话，把机器人变成工人的帮手，不是抢饭碗的对手。很多厂子一开始就说“上机器人就是为了裁人”，那工人肯定玩命抵触啊。我接触做的好的厂子，都是提前跟工人说清楚，上了机器人之后，原来脏活累活机器人干，你只干轻松的，工资还按产量涨，多余的人转去其他缺人的岗位，不会裁员。好多干了十年的老打磨工，手都磨出腱鞘炎了，现在转成调试机器人的技师，工资反而涨了两千，谁会不愿意啊？
未来两年人机协作的新实践新趋势
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