别拿产能瓶颈当“正常损耗”,90%的工厂都在错配工位工时
很多工厂做了十年生产,从来没认真算过自己的生产线平衡率。总觉得产能上不去,是工人不够努力,是设备老化,是订单交期太急。其实算个简单的账就明白:整条线的总作业时间是所有工位的作业时间加总,除以(瓶颈工位的耗时*工位总数),得出来的数字就是平衡率,剩下的部分就是平衡损失率——说白了就是你每天上班,有多少时间是在等料、堆半成品、来回搬东西的无效消耗。 我见过最夸张的一条线,平衡率刚过50%。相当于工人上8小时班,有4个小时是在干等。
现在的新厂做线平衡,早就不搞“一次定终身”的静态测算
搁十年前,工厂做线平衡,基本是IE拿着秒表蹲在边上测一周,把工位排好,就半年不动。现在哪还有这么干活的? 去年给宁德时代某配套结构件厂做优化,他们之前用的就是老的静态测算方法,排出来的平衡率72%,换一次型号要重新测3天。后来上了实时工时采集系统,通过工位上的工业视觉相机,自动识别每个员工的作业动作,算出来实时的单站耗时,每2小时自动更新一次各工位的负荷数据。哪个工位的作业时间突然涨了,系统直接弹提示,线长马上就能把冗余的动作拆给旁边闲时多的工位。3个月跑下来,整体平衡率拉到了94%,单班产能涨了28%,还少配了12个负责WIP周转的搬运工——毕竟线边不堆半成品,根本不需要人来回搬。
别被“零库存”的概念带偏,线平衡不是要把所有工位的时间凑到完全一样
我碰到过不少走火入魔的管理者,觉得生产线平衡就是要把每个工位的作业时间凑到和节拍完全一致,一点闲时都不留,恨不得让员工从上班到下班一秒都不闲着。 真的,别钻牛角尖! 你把所有工位的时间卡得严丝合缝,只要某个工位出个小状况——比如电动螺丝刀没电了,比如质检突然要抽个样,比如员工要去接杯水,整条线马上就停。我之前碰到个汽车零部件厂,为了追100%的平衡率,把所有工位的时间卡到和生产节拍分秒不差,结果某天拧螺栓的工位螺丝刀没电,30秒的停线,后面所有工位全部干等,前面的工位全停,一次停线损失的两万多块,比之前为了凑平衡率省的钱还多。 正确的平衡状态,本来就该留10%-15%的缓冲空间。瓶颈工位可以留5%的作业余量,非瓶颈工位的闲时,安排点5S整理、下批次物料准备的活就行,既别让员工闲得刷手机,也别把人逼得连喝水的时间都没有。 上周那个东莞的代工厂,我帮他们调整了3个工位的作业内容:把屏幕贴合工位的撕保护膜的动作,拆给之前闲得刷手机的清洁工位,没有加一个人,单班产能直接从1200台涨到1650台,线边的半成品堆3天就清完了。 车间主任请我喝奶茶的时候说,早知道之前花那么多钱招人的钱,拿来请IE师傅蹲线上走两圈,哪至于熬那么多通宵赶货。 对了,别觉得生产线平衡是大工厂才要搞的东西。哪怕你是个开服装加工小作坊的,10个缝纫机的线,把每个工位的缝制作业时间拉平,能少堆半屋子的裁片,多赚的钱,够给每个工人涨两百块工资。免责声明:文章内容来自互联网,本站仅作为分享,不对其真实性负责,如有侵权等情况,请与本站联系删除。
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