为什么90%的工厂的拉动系统，从一开始就建错了？
很多人对拉动系统的理解，还停留在“贴个看板，后道拿多少，前道补多少”的层面。错得离谱。 真正的拉动系统，核心是三个带锁的规则： – 需求信号必须带明确的数量上限，不能想要多少就要多少 – 信号必须带固定的时间节点，超过时间没取料，信号自动作废 – 所有信号对应固定的取料位置，不能随便在哪堆料就算超市 没这三个锁，所谓的拉动就是换个姿势堆货。 我见过太多厂，建拉动系统的时候，直接把以前批量生产的经济批量，抄成了超市的WIP（在制品）上限。比如以前机加工一槽做200个铝座，现在超市的铝座容量就设200，跟推式生产有啥区别？ 这不是换汤不换药吗？ 真正的WIP上限，是要跟着装配线的节拍倒推的。比如装配线1小时出10台减速机，每台需要3个铝座，那机加工到装配的超市，铝座的WIP上限就不能超过3小时的用量——也就是30件。多一件都不行。多了就说明前道多做了，占地方，压资金。
别迷信电子看板！纸质拉牌在中小厂反而更靠谱
前几年数字化喊得凶，很多厂一上来就花几十万上MES的电子拉动模块。 结果呢？ 车间里全是切削液、油污，平板放料架边三天就沾得看不清字，工人嫌麻烦，该喊人还是喊人，该堆料还是堆料。系统后台的报表漂漂亮亮，全是按照理想参数填的数，现场啥样根本没人管。 纯纯的数字游戏。 我见过最夸张的一个厂，电子拉动系统上线半年，车间的在制品库存比上线前还涨了15%。为啥？因为系统里的参数全是拍脑袋填的，现场实际的料架位置、最小包装量、巡线路线，跟系统里的半毛钱关系都没有。 对于100人以下的中小离散制造车间，纸质的标准拉牌反而好用。印好固定的物料编码、取料位置、需求数量，过塑之后挂在工序的料架边，水蜘蛛巡线的时候直接收牌去超市取。不怕油污，不怕断电，工人3分钟就能学会。 什么时候需要上电子拉动？当你的车间跨了3个以上楼层，或者有超过50种通用物料，纸质牌容易丢、容易混的时候，再上也不迟。
拉动系统不是一劳永逸的，每个季度都要拆了重调
别觉得把规则定好、把看板挂上，拉动系统就能一直跑。 不可能的。 你的产品节拍在变，订单结构在变，设备的故障时间在变，甚至供应商的送货周期在变。去年你的主力产品是给新能源车企做的结构件，月需求10万件，今年新接了个光伏支架的订单，月需求2万件，那原来的超市容量、WIP上限、水蜘蛛的巡线路线，全得重新算。 💡 我见过最夸张的厂，拉动系统的参数还是2019年的。现在产品都换了三茬了，现场的WIP上限还是跟四年前一样的数，最后系统发的拉动信号，跟实际需求差了整整40%，车间不堵、不压货才怪。 现在行业里的最新实践，已经不是把拉动局限在车间内部了。很多厂已经把拉动系统跟设备的IoT数据打通：机加工设备一旦换型，系统自动把对应的物料拉动信号往前道传，不用等人工录参数。还有的厂，把拉动信号直接连到供应商的终端——厂里面的钢板超市库存到了下限，供应商的仓库直接收到发货信号，不用采购天天追着催货。 这才是拉动系统的终极状态：从车间内部的工序拉动，延伸到整个供应链的协同拉动。 说实话，我最烦那种把拉动系统吹成神的培训，好像上了就能零库存、零等待。 哪有那么好的事？ 你连现场的物料摆放都没理清楚，连最小包装都没定准，就算把丰田生产方式的原班人马请过来，也给你建不起来能用的拉动系统。 对吧？免责声明：文章内容来自互联网，本站仅作为分享，不对其真实性负责，如有侵权等情况，请与本站联系删除。
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