时间测定（MTM）：工业产线效率提升的隐形标尺

很多工厂老板盯着设备OEE，抠原材料损耗，天天喊产能不够，却从来没搞懂一个最基础的问题——你流水线上每个工位，做一个产品到底应该花多少时间？靠老IE拿着秒表掐十次取平均？早就过时了。

传统秒表测时的死穴，你踩过吗

你有没有遇过这种情况？IE来测时间的时候，工人故意放慢动作，就怕你把标准定太紧，以后产量加钱不加。你测了三五次，取个平均值，定出来的标准时间，永远偏松。产线明明能多做，你愣是不知道。更坑的是，换个产品就要重新测一次，来回来去耗一周IE的人工，遇到小批量多品种的订单，测时间的功夫都够交一批货了。

时间测定（MTM）从根上解决了这个问题。MTM全称预定动作时间系统，它不是去”测”现有工人的操作时间，而是提前把所有人类操作的基本动作，都定好了对应的标准时间——从伸手、抓取、移动到放手，每一个动作的时间都根据距离、难度预设好了，不用你去掐秒表。问：我们工厂用传统测时用了十几年，工人IE都习惯了，换MTM的投入会不会很高？答：说实话，初期确实要花1-2个月做培训、搭建适合自己产品的动作库，比起拿秒表掐肯定麻烦一点。但我去年接触过东莞一家做蓝牙耳机组装的工厂，换MTM梳理完所有工位之后，单条线的产能直接提了17%，多余出来的产能每个月多接两百万订单，三个月就赚回了所有投入，怎么算都不亏。

2024年工厂做时间测定（MTM）的新玩法

别以为MTM还是几十年前IE拿着手册拆动作的老方法了。现在的工业实践早就更新了。最常见的新玩法，就是把MTM动作库和数字孪生产线结合，在投产之前就把所有工位的时间定好。新产品还在研发阶段，就能在虚拟模型里调整工位布局、拆分工序，算出来的节拍准确率能到95%以上，不用等到线体搭完再反复改，省了不知道多少试错成本。

很多人说MTM只有大工厂玩得起，其实不对。现在主流的MTM体系里，MTM-1是拆到最细动作，适合大规模连续生产的流水线，MTM-2、MTM-UAS就适合中小工厂、多品种小批量的产线，不用拆到每个手指动作，按流程模块来算时间，半天就能梳理完一个工位，上手快得很。问：只有手工组装工位能用MTM吗？我们是做机加工的，全是自动化设备，能用得上吗？答：当然能用。只要有人参与的环节，MTM就能优化。机加工里的换刀、上下料、成品检测，哪一个不需要人工？我去年帮一家汽车零部件机加工厂做优化，用MTM拆解换刀的整个流程，发现工人原来要转身三次拿不同工具，调整工装摆放位置之后，少了两个转身动作，单台换刀时间从12分钟降到7分40秒，整条线的设备开机率直接提了4.8个点，一年多赚近两百万，这就是MTM的作用。

做时间测定（MTM）最容易踩的三个坑

我见过太多工厂，MTM没做好，最后反而说方法不对，其实都是踩了坑。 – ❌ 过度拆解：为了追求”绝对准确”，把动作拆到几毫米的移动都要单独算时间，一个工位梳理整整三天，等你标准出来，这条线的产品都换型号了，完全没用。 – ❌ 生搬硬套：拿着通用的MTM动作库直接套，完全不考虑自己工厂的实际情况——工装架放在一米外还是半米外，要不要戴防护手套，这些都会影响动作时间，硬套出来的标准工人根本达不到，最后反而怪工人偷懒，太冤。 – ❌ 一劳永逸：做完一次时间测定就锁进硬盘，产品改了、工装升级了、自动化设备加了，标准还是三年前的，用来排产算成本全错，等于白做。说实话，MTM从来不是办公室里的纸面工具，它是要落地到现场的。你天天去现场走，跟着工人摸一遍动作，拆出来的时间才有用。不过话说回来，现在国内很多工厂做降本增效，都盯着买新设备、上自动化，却连最基础的动作时间都没搞对。你连一个工位本来能做多少活都不知道，买再多新设备也发挥不了最大效率。很多时候，几十万的升级，不如把工位的时间用MTM理一遍，赚的反而更多。对吧？

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