我前两个月跑了11家珠三角的中小机加、装配厂,8家厂长跟我吐槽同一件事:订单越来越碎,原来跑大批量的流水线,现在半个月换线七八次,停线的损耗比做货的利润还高。
其中有家做新能源汽车结构件的老板,拍着桌子跟我说,去年一年接了快两百个单,一半单都是100件以内的小单,算下来居然亏了八十万。
问题出在哪?不是订单不行,是你的生产方式匹配不上现在的订单结构。
单元化生产不是啥新发明,早在上世纪丰田精益生产体系里就已经成熟了。但前二十年国内制造业做大规模走量,流水线的优势压过了一切,没人愿意提单元化。
这两年风向变了。消费端定制化起来,整车、3C、医疗器械这些下游客户,都把大订单拆成了小批量的滚动单,原来“少品种大批量”的好日子一去不复返。
去年东莞那家做汽车减速器的厂,我去看改造后的车间,原来一条120米的总装线,改出了6个独立的生产单元,每个单元配了从机加、打磨到装配、检测的全套工位,8个工人,全是多能工。
我那天蹲在车间看了一个小时,刚好碰上换产品,原来换线要4个小时,现在单元长只需要调一下工装夹具,更新一下作业指导书,20分钟就开干了。
产能直接提了40%,场地还空出来三分之一,人家现在接小单报价比原来低10%都赚钱。
问:单元化生产是不是就是把工人打散了干活?和以前的小作坊计件有区别吗?
答:真不是一回事。以前的小作坊是一个人包一整件,工艺精度全靠个人手艺,质量波动大,根本做不了标准化的工业产品。单元化生产是把完整的产品加工流程封装成一个独立闭环单元,同一个单元负责同一类产品族,设备、人员、质检全配齐,有统一的SOP,每个节点都有质量管控,不是靠工人自由发挥。最大的优势就是灵活,订单多就开新单元,订单少就合并单元,不会像流水线那样一开就要全负荷、停了就全亏。
我接触过不下20个做改造的工厂,有一半都踩过坑,有的甚至白扔几十万没见效果。给你们列出来,别再踩:
❗ 上来就全厂推倒重建
很多老板一听单元化好,回去就把旧流水线全拆了,全厂改布局,结果工人没培训到位,新流程跑不起来,产能掉一半,订单都交不出去。说实话真没必要,先挑你厂里量最大、换线最频繁的那个产品族做试点,旧线不动,划出一块区域改试验单元,跑顺两三个月,看到实实在在的效益再慢慢扩,风险几乎为零。
💡 只改设备布局,不改人员体系
改完布局,设备摆成U型了,结果工人还是只会干自己原来那一个工序,换产品还是要等熟手来调,效率根本出不来。单元化生产的核心是多能工,每个工人要会单元里至少三道工序,才玩得转。我见过做的好的厂,每个季度都给工人涨技能工资,会多一个工序加几百块,工人愿意学,产能自然就上来了。
❗ 硬抄大公司的现成方案
丰田的U型单元、海尔的自主经营单元,都是人家几十年积累出来,适配自己的产量和产品的,你一个几十人的小厂,做定制五金的,硬抄人家10人单元的配置,那能不亏吗?适合自己才对,哪怕你一个单元只有2个人,一台设备加一个装配位,能把你的订单做好,就是好的单元化。
问:我们厂是做大批量标准品的,有没有必要改单元化生产?
答:完全没必要。只要你的订单稳定,批量大,流水线的效率还是比单元化高,没必要瞎折腾。但如果你的单批批量大多在10件到1000件之间,每个月换产品超过5次,工人三分之一的时间都在等料、换刀、转线,那改单元化绝对能给你省出不少利润。哪怕你只有一百号人,改完一个试点单元,第二个月就能看到成本降下来。
现在的单元化生产,早不是原来纯人工手工单元的老路子了,很多厂都结合了数字化和柔性设备,玩出了新花样。
比如江苏苏州有家做微创手术器械配件的厂,去年改了四个单元化生产区,每个单元配了一台小型五轴加工中心,加三个手工打磨、抛光、检测工位,单元配了小型AGV自动叫料,单元组长用一个平板就能看实时的产能、合格率、物料剩余,不用天天跑办公室找统计要数。
改完之后,交期从原来的7天缩到了48小时以内,单位产值的场地占用降了22%,
,原来接不下的小批量定制单,现在接了就能赚钱。
很多老板一听到改造就怕花钱,其实真不是都要砸几百万。我见过最省钱的改造,浙江温州一家32人的五金锁具厂,就是把原来流水线的设备重新挪了位置,把原来放在仓库的常用刀量具挪到每个单元边上,培训每个工人会三个工序,总共花了不到一万八千块,换线时间从两个半小时降到了四十分钟,第二个月就多接了四个小单,赚回改造费还多赚了十几万。对吧?
不过话说回来,单元化生产也不是什么包治百病的神药。你连基本的5S都做不好,物料天天乱堆找不到,图纸版本乱改,改啥生产方式都没用。它就是一个适配现在多品种小批量订单趋势的生产组织方式,踩对了点,降本提效是真的,瞎跟风硬改,白扔钱也是真的。
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